مقالات علمی فرآیندهای آبکاری

 آندایز کردن آلومینیوم از نگاه متال فینیشینگ

قطعه آلومینیومی، در هنگامی که در محلول پیل الکترولیتی به آند متصل میشود، اکسید آندی در سطح قطعه آلومینیومی شکل میگیرد. با استفاده از این فرآیند شناخته شده به عنوان آندایز کردن، فلز آلومینیوم را می­توان در بسیاری از برنامه های کاربردی که برای آن ممکن است و در غیر این صورت مناسب نیست، استفاده کرد. روند آندایز کردن به شکل یک فیلم اکسید از فلز پایه رشد می­کند بطوری که بخش جدایی ناپذیر از فلز و هنگامی که به درستی گویای خواص سایشی عالی آلومینیوم در اعمال خوردگی سخت و پوششی مقاوم در برابر سایش است. این پوشش متخلخل همچنین ممکن است با استفاده از چند روش رنگ شود.

بسیاری از روش­های اسیدی را می­توان برای آندایز کردن استفاده کرد، اما شایع­ترین روش­ها تا حد زیادی توسط اسید سولفوریک انجام می­شود. همچنین اسید کرومیک، اسید اگزالیک و اسید فسفریک در برنامه­های خاص استفاده می­شوند.

مورفولوژی اکسید تشکیل شده به واسطه شرایط استفاده از الکترولیت و آندایز کردن کنترل می شود. اگر اکسید در الکترولیت نباشد آن را فقط تا زمانی که مقاومت اکسید اجازه برقراری جریان را دهد، رشد خواهد داد. اکسید حاصل بسیار نازک، غیر متخلخل و غیر رسانا است. این ویژگی خاص اکسید آندی در تولید خازن­های الکترولیتی با استفاده از اسید بوریک و یا اسید تارتاریک مفید است.

اگر اکسید آندی کمی در محلول الکترولیت باشد، در نتیجه اکسیدهای متخلخل تشکیل شده است. بطوری که اکسید رشد کرده تحت تاثیر جریان (دی سی) اعمال شده و همچنین اکسید، حل شده و خلل و فرج را ایجاد می­کند. همین ویژگی است که به ما اجازه استفاده از رنگ اکسید با استفاده از رنگ های آلی، اشباع رنگدانه یا رسوب الکترولیت­های مختلف در منافذ پوشش در فلزات را می دهد.

با متعادل کردن شرایط مورد استفاده در فرآیند آندایز، تقریبا می­توان اکسیدهایی با هر خواص مورد نظر، از اکسیدهای نازک به اکسیدهای سخت در برنامه­های کاربردی، پوشش­های اکسیدی مقاوم استفاده شده در برنامه­های مهندسی، تولید کرد.

آلومینیوم آندایز رنگ شده در طیف گسترده­ای از برنامه­های کاربردی اعم از هدیه و وسایل تازه از طریق سیستم­های مرتب استفاده می­شود. چنین شرایطی خواستار وضعیتی مانند کاربردهای خارجی معماری یا پوشش مقاوم به سایش در شرایط ساینده به مانند چرخ­های فرود هواپیما فراتر از محدوده آندایز آلومینیوم است. فلزات گران بها و نیمه گران بها را می­توان با استفاده از آندایز آلومینیوم تکرار کرد. طلا، نقره، مس و برنج بدلی به طور منظم ساخته شده­اند.

استفاده از الکتروپولیش یا فرو بردن در محلول روشن کننده شیمیایی در رابطه با یک اکسید آندی نازک تولیدی یک پرداخت به وسیله­های دیگر تکرار نمی­شود. فلز پرداخت نشده و ناخالص تولید شده توسط اچ کردن سطح آلومینیوم، مانند پیوتر فراهم شده، اغلب مورد نظر است. همچنین فلزهای پرداخت نشده از انتخاب بسیاری از طراحان می­باشد.

تجهیزات

مخازن

طیف گسترده­ای از مواد در ساخت تانک آندایزینگ استفاده می شود. فولاد سرب اندود، فولاد ضد زنگ، چوب سرب اندود، پشم شیشه پوشیده بتن، و مخازن پلاستیکی در گذشته استفاده می­شد. مخزن فلزی می­تواند به عنوان کاتد استفاده شود، اما برای جلوگیری از اتصال کوتاه، فاصله کافی بین قطعه و مخزن باید حفظ شود. برخی از مشکلات با استفاده از مخزن فلزی تجربه شده است. به عنوان مثال، نسبت آند به کاتد به طور کلی از تعادل خارج است. همچنین، از آنجا که کل تانک یک هادی الکتریکی است، جریان ناهموار ممکن است منجر به شکل گیری اکسید با ضخامت ناهموار گردد. این تشکیل اکسید ناهموار باعث تنوع رنگ گسترده­ای در مواد ارگانیک رنگ شود و به طور کلی توصیه نمی­شود.

به طور کلی، استفاده از مواد بی اثر در ساخت و ساز (یا پوشش) مخزن آندایز توصیه می­شود. پی وی سی، پلی پروپیلن، فایبر گلاس مواد بی اثر خوبی برای این کار می­باشند.

کاتد

کاتد می­تواند آلومینیوم، سرب، کربن یا فولاد ضد زنگ باشد. تقریبا تمام تاسیسات جدید با استفاده از کاتد آلومینیوم به دلیل توانایی آن برای کاهش انرژی مورد نیاز این فرآیند، انجام می­شود. زیرا هدایت بهتر آلومینیوم، آند نسبت به کاتد بسیار مهم است. مشخص شده که نسبت آند به کاتد حدود 3:1 برای بیشتر برنامه­های کاربردی، بهترین است. چگونگی قرار دادن کاتد نیز از اهمیت حیاتی برخوردار است. توصیه می­شود که کاتد بلندتر (عمیق­تر) نسبت به آندایز کاری نباشد. قرار دادن کاتد در امتداد دو طرف مخزن باید طوری باشد که آنها را بیشتر از طول کار عادی گسترش دهد. به عنوان مثال مخازن با طول بیش از30 فوت، تنها می­تواند 28 فوت را اداره کند. بنابراین، کاتد باید حداقل 1 فوت از دو انتهای مخزن قرار داده شود تا مواد کار از دیدن کاتد و آندایزینگ بیش از حد به یک اکسید ضخیم­تر به پایان رسد. عمق کاتد در مخزن نباید بیشتر از عمق عادی فرآیند باشد. اگر طول کاتد بلندتر از قطعات در حال آندایز مخزن باشد، رشد بیش از حد اکسید در قطعات، در قسمت پایین­تر از مخزن آندایزینگ وجود خواهد داشت. در نتیجه این  اختلاف رنگ در اکسید است و قطعات پس از آن رنگی خواهد شد.

آلیاژ مناسب و آبدیده کردن برای کاتدهای آلومینیوم حیاتی است، آلیاژهای 6063 یا 6101 در شرایط 6-تی یا 5- تی بهترین هستند. آبدیده کردن متوسط 52- تی هرگز نباید مورد استفاده قرار گیرد. مواد کاتد باید با یک نوار هدرال آلومینیوم جوش داده شده با سیم جوش آلیاژ 5356 استفاده شوند. مفاصل پیچانده شده با توجه به امکان مفاصل گرم توصیه نمی­شود.

به کارگیری کاتد آلومینیوم تلاش بسیاری برای بهبود کیفیت کلی پرداخت آندایز در تمام زمینه های کاربردی است.

کنترل دما

این یکی از مهم­ترین عوامل موثر بر خواص اکسید آندی است و برای تولید کیفیت سازگار باید از نزدیک کنترل شود. درجه حرارت باید به اضافه یا منهای 2 درجه فارنهایت اجرا شود. بسیاری از تاسیسات دارای سیستم کنترل دما هستند زیرا در فرآیند آندایز کردن مقدار زیادی گرما تولید می شود.

در گذشته کویل­های خنک کننده سربی استفاده می­شد، اما نیروگاه­های جدیدتر از مبدل­های حرارتی خارجی استفاده می­کنند. یافت شده که استفاده از مبدل­های حرارتی خارجی در خنک کننده، راه حل کار آمدتری است در حالی که تحریک اضافی ارائه می­دهند. در ادامه مطالبی که بالا ذکر شده، حضور دیگر فلزات در مخزن، در رابطه با کاتد آلومینیوم، می تواند باعث خنثی سازی مشکلات برق گردد.

یکی از مزایای استفاده از افزوده شدن یک مبدل حرارتی تحریک است. با قرار دادن مناسب ورودی و خروجی لوله کشی می­توان از تحریک خوب و همچنین به حداقل رساندن تغییرات درجه حرارت در داخل مخزن مطمئن شویم. این نوع از جنبش اسیدی یک آندایز بهتر را تضمین کند.

به تازگی، استفاده از اسید اسپارگز در پایین مخزن آندایز تبدیل به یک فرآیند متداول شده است. این اسپارگز در حال حاضر به عنوان جایگزین شایع­تر اسپارگز هوا مورد استفاده قرار گرفته و به اسید گردش بسیار بهتر داده و دما را کنترل می کند.

تحریک

برای جلوگیری از دمای موضعی بالا، نوعی از آشفتگی در حمام مورد نیاز است. اغلب از هوای کم فشار، به شرط پاک و عاری بودن از روغن، استفاده می­شود. تحریک مکانیکی و پمپاژ الکترولیت از طریق مبدل­های حرارتی خارجی نیز انجام می­شود. به طور کلی، هوای فشرده با توجه به حضور روغن در خطوط توصیه نمی­شود. در هنگام استفاده از هوای فشرده ثابت شده، فیلترهای متعدد در خطوط هوایی در بیرون نگه داشتن روغن از مخزن آندایز به طور کامل موثر است.

قفسه

 آلومینیوم و تیتانیوم دو ماده رایج تشکیل دهنده قفسه­ها هستند. اگر از آلومینیوم استفاده شد، باید از آلیاژی مناسب همان کار یا حداقل یک آلیاژ حاوی مس (***2) استفاده کرد. آلیاژهای 6063 و 6061 از مواد عالی برای قفسه­ها هستند. باید به یاد آورد که قفسه­های آلومینیومی همراه با کار، آندایز خواهند شد و باید قبل از اینکه دوباره مورد استفاده قرار گیرد خالی شود. قفسه­های تیتانیومی گران­تر هستند، اما در ابتدا نیاز نیست خالی شوند و به طور کلی با استفاده شدن در فرآیند آندایز، توسط حمام مورد حمله قرار نمی­گیرند. فقط تیتانیوم تجاری خالص می­تواند به عنوان مواد سازنده قفسه استفاده شود.

قفسه­های تیتانیومی برای آندایز کردن در درجه حرارت پایین (پوشش سخت) که در آن ولتاژ بالا مورد نیاز است مناسب نیست. هدایت پایین تر فلز باعث گرمایش قفسه­ها و در نهایت سوختن قطعات آندایز شده آلومینیومی می­شود.

تجهیزات برق

برای آندایز کردن عادی (نوع 11) با اسید سولفوریک در دمای 72-68 درجه فارنهایت، باید از یک منبع برق (دی سی) برای تولید 35 ولت و 10 تا 24 آمپر بر فوت مربع مناسب استفاده کرد.

برخی از فرآیندها مانند اسید فسفریک، اسید اگزالیک، پوشش سخت، و یا رنگ پیوسته ممکن است ولتاژی بالاتر از 150 ولت نیاز داشته باشد.

منابع تغذیه گزینه­های مختلف دارد. چیزهایی از قبیل کنترل جریان ثابت، کنترل ولتاژ ثابت، شیب قابل تنظیم، زمان سنج پایان چرخه، سیگنال، خاموش کننده و گزینه­های مختلف دیگر که فرآیند آندایز کردن را آسان­تر و قابل کنترل­تر می­سازد. منبع تغذیه برای آندایز کردن پوشش سخت نیاز به تنظیمات دقیق­تری دارد.

آندایز کردن دمای پایین­تر (32-28 درجه فارنهایت) در مورد استفاده نوع 3 نیاز به ولتاژ 90 ولت و جریانی معادل 48 آمپر بر فوت مربع خواهد داشت. برق مورد استفاده برای پوشش سخت در دمای اتقاق (65-50 درجه فارنهایت) تنها نیاز به ولتاژی معادل 36 ولت و جریان کافی برای رسیدن به جریانی معادل 36 تا 46 آمپر بر فوت مربع دارد.

آماده سازی سطح

نوع آماده سازی سطح قبل از آندایز کردن انتخابی از اثرات فلز پرداخت کننده را می دهد. با ترکیب تکنیک­های مکانیکی مانند فرچه کشیدن خراشی، یا سندپلاس کردن با سمباده و پایین آوردن روشنایی اثرات جالبی را می­توان بدست آورد. استفاده کردن از سندپلاس و ساچمه زنی نیز برای آماده سازی سطح جالب است.

رنگ­های زیبای آلومینیوم آندایز شده می­تواند با براق کننده رنگ بعد از آب بندی و خشک شدن با استفاده از ترکیب یک نوع آهک ترجیحا حاوی موم افزایش یافته باشد. علاوه بر این، به واقع پرداخت پوشش در این مرحله هرگونه دوده آب بندی را حذف می­کند.

قطعات به شکل نامنظم، ریخته­گری شده، و غیره به بهترین نحو با فرچه زدن با یک قلم مو یا با تامپیکو یا غلطاندن در خاک اره یا روش مناسب دیگر آماده سازی می­شوند.

مراحل قبل از آندایز

تمیز کاری

تمیز کردن مناسب و کامل سطح آلومینیوم قبل از آندایز کردن یکی از مراحل مهم در روند اتمام فرآیند است. تمیز کاری نادرست قطعه سبب تکرار بیشتر و رد کردن قسمت­هایی از هر عامل دیگری است.

ضروری است که تمام روغن­های ماشینکاری، گریس، چربی دست، و دیگر آلودگی­ها قبل از ادامه فرآیند آندایزینگ از سطح برداشته شود. محلول­های قلیایی و اسیدی هر دو پاک کننده­های اختصاصی در دسترس هستند که کار کافی را انجام خواهند داد. اگر چربی­ها یا گریس­های خاصی در طبیعت باشند، ممکن است برخی از پاک کننده­ها برای نتایج مناسب نیاز به سفارش داشته باشند.

تمیز کردن چگونه است؟ به طور کلی، ما از تمیز شدن یک سطح اگر که در معرض دید باشد صحبت می­کنیم. این به بدان معنی است که اگر شستشو با آب از سطح فلز در یک ورق ادامه دار باشد، کار تمیز در نظر گرفته می­شود. از سوی دیگر، اگر آب به صورت قطره­ای یا شکسته شده بود، هنوز بخشی از ماده خارجی روی سطح وجود دارد و ادامه تمیز کردن ضروری است. هنگامی که بخشی مشخص تمیز شد، مراحل بعدی را می­توان ادامه داد.

اچ کردن

اچ کردن، حذف بخشی از سطح آلومینیوم با استفاده از روش های شیمیایی است. برخی از دلایل اچ کردن آلومینیوم عبارتند از:

1- برای مات کردن مواد (کاهش انعکاس یا براقی)

2- برای حذف آلودگی از سطح

3- برای پنهان کردن عیوب سطحی (خش، از بین بردن خطوط، و غیره)

4- برای تولید یکنواخت نهایی

اچ شیمیایی، هم با استفاده از محلول ­ای قلیایی و هم اسیدی انجام می­شود. اچ کردن اغلب با استفاده از هیدروکسید سدیم صورت می­گیرد. زمان، دما، غلظت و سطح آلاینده ممکن است در یک حمام اچ تاثیر گذار باشند. بسیاری از نکات اختصاصی در دسترس تامین کنندگان مواد شیمیایی هستندکه توجه به اطلاعات فنی همراه با مواد شیمیایی مهم است.

شستشو

احتمالا یک از آزار دهنده­ترین مراحل در پرداخت آلومینیوم، شستشو است. نوعی از سخت­ترین کار در آندایز، مدیریت آب است که معمولا به ضرر مخازن فرآیندهای بعدی است. شستشو نامناسب باعث پرداخت ضعیف سطح می­شود که به دلیل واکنش­های متقابل از ترک مواد شیمیایی روی سطح، از مخازن پردازش قبلی در حال واکنش با مواد شیمیایی موجود در پردازش بیشتر مخازن است. عبور آلودگی از محلول­های گران قیمت از دیگر استدلال­های نادرست مدیریت آب است. شستشو با دوش، حلقه اسپری، یا فقط شستشو در مخازن با سر ریز مناسب یک راه طولانی در پرداخت ضعیف و  عبور آلودگی خواهد رفت.

احیا کردن/دوده زدایی

پس از اچ کردن، دوده باقی مانده از مواد فلزی آلیاژی، از سطح آلومینیوم جدا می­شود. این دوده باید قبل از پردازش برداشته شود. استفاده از احیا کردن/ دوده زدایی، جدا کردن دوده ها از سطح و سالم سازی درست برای مراحل تکمیلی پس از آن را انجام خواهد داد.

بسیاری از آلیاژها در طول مراحل عملیات حرارتی، اکسیدهای حرارتی خواهند داشت. اگر این اکسیدها قبل از اچ یا فرو بردن در محلول روشن کننده برداشته نشد، یک الگوی مشتق کننده اچ می­تواند توسعه یابد که منجر به عدم پذیرش قطعات خواهد شد. در این مورد باید یک اکسید زدا استفاده شود. اکسیدزدای طراحی شده برای حذف اکسیدهاست اما همچنین، در از بین بردن دوده بسیار خوب است. از سوی دیگر دوده زدایی، اکسیدها را حذف نخواهد کرد. واضح است که اکسید زدا، محلول مورد نظر برای پرداخت آلومینیوم است. به یاد داشته باشید، یک اکسید زدا، دوده زدا نیز خواهد بود اما دوده زدا، اکسید زدا نخواهد بود.

فروبردن در محلول روشن کننده و درخشان کردن الکتریکی

ضروری است که در عملیات درخشان کردن (روشن کردن) شیمیایی یا الکتریکی یک درخشش بسیار بالا بر روی سطح آلومینیوم به دست آمده باشد. عملیات روشن کردن یا الکتروپولیش کردن انحصارا برای آلومینیوم خالص مناسب است. در حال حاضر به طور گسترده­ای در زمینه­های طلا و جواهر و اپتیک استفاده می­شود. مواد شیمیایی مخصوص برای این عملیات در دسترس تامین کننده­ها می­باشد. به دلیل سهولت عملیات درخشان کردن (روشن کردن) شیمیایی، اغلب از آن برای برنامه­های کاربردی استفاده می­شود. تعدادی از شرکت­ها محلول­های مخصوص عملیات روشن کردن که مورد نظر شماست را ارائه خواهند داد. اطلاعات مربوط به ساخت و استفاده از این محلول­ها در دسترس تامین کنندگان مواد شیمیایی است.

آندایز کردن

خواص فیلم اکسید

شرایط فرآیند آندایز کردن دارای تاثیر زیادی بر روی خواص اکسید تشکیل شده است. با استفاده از دماهای پایین و غلظت اسید، تخلخل کمتر و فیلم سخت­تر (پوشش سخت) حاصل می­شود. دماهای بالاتر، محتویات اسید و زمان طولانی­تر، پوشش نرم­تر، متخلخل­تر و حتی پوشش پودری تولید خواهد کرد. باید به یاد داشت که تغییر یک پارامتر، پارامترهای دیگر را نیز تغییر خواهد داد زیرا همه آنها ارتباط تنگاتنگی باهم دارند.

همچنین باید اشاره کرد که رابطه بین ولتاژ و دانسیته جریان در آلیاژ در حال پردازش ممکن است تغییر قابل توجهی در پوشش ایجاد کند که اغلب منجر به پوشش با کیفیت پایین می­شود. این منحصرا در موقع پرداخت کردن اجزای مونتاژ شده است که ممکن است شامل بیش از یک آلیاژ باشد.

عوامل موثر بر سایه دار کردن

به منظور به دست آوردن نتایج قابل تکرار از فرآیند، باید تعداد زیادی از متغیرها  تحت کنترل نزدیک نگه داشته شوند. نخست چیزی که باید در نظر گرفته شود تاثیر ماهیت اکسید است.

آلیاژ

آلیاژ آلومینیوم خاص مورد استفاده قرار گرفته دارای یک تاثیر ادا شده بر روی سایه دار کردن، مخصوص با رنگ­های معین است. درخشان­ترین و روشن­ترین اکسیدهای آندی بر روی خالص­ترین شکل آلومینیوم تولید شده­اند، اکسیدها به عنوان مقدار ترکیبات آلیاژی افزایش یافته کند کننده    می­شوند. سوپر آلومینیوم خالص (%99/99 آلومینیوم) و آلیاژهای آن با مقدار کمی منیزیم، تولید یک اکسید بسیار روشن می­کند که به محض وجود آندایز شدن برای مدت طولانی تیره نمی­شوند.

آلیاژهای حاوی مس؛ مانند 2011، 2017، 2024، و 2219، اگر چه یک اکسید نازک­تر و کم دوام از فرم اکسید تشکیل می­دهند، اما یک سایه سنگین­تر و کامل­تری تولید می­کنند. بیش از %2 منیزیم تاثیری مشابه می­گذارد اگر چه ادا نمی­شود. حضور سیلیکون گویای یک پوشش خاکستری رنگ است. آلیاژی حاوی بیش از %5 سیلیکون برای استفاده با رنگ­های روشن توصیه نمی­شود. وجود آهن در آلیاژ می­تواند به تیرگی زیاد یا اکسیدهای مه آلود منجر شود.

بسیاری از آلیاژهای ریختگی شامل مقادیر قابل توجهی از سیلیکون در مقیاسی بالاتر از %13 هستند و دشواری موجود در آندایز کردن می­باشند. استفاده از یک شیب اسید مخلوط (به طور معمول حاوی اسیدهای هیدرو کلریک و اسید نیتریک) قبل از آندایز کردن زمانی که با آلیاژهای با درصد بالا مواجه هستیم ارزشمند است.

از آنجا که آلیاژهای مختلف تولید سایه­های مختلف می­کنند که عینا آندایز شده­اند، طراح قطعات مونتاژ شده باید از سراسر آلیاژ، اگر سایه­دار کردن از اجزای منحصر به فرد برای مطابقت باشند استفاده کند.

شرایط آندایز کردن

متغیرهای مؤثر دیگر بر ماهیت اکسید (مانند ضخامت، استحکام و تخلخل) غلظت اسید، دمای حمام آندایزینگ، چگالی جریان (یا ولتاژ اعمال شده، که در واقع کنترل کننده چگالی جریان است)، و زمان آندایز کردن هستند. این عوامل به منظور دستیابی به نتایج سازگار باید به شدت کنترل شود.

حمام اسید سولفوریک استاندارد آندایز کردن (نوع 11) بهترین اکسیدها را برای رنگ آمیزی تولید می­کند. محلول استاندارد آندایز کردن شامل:

اسید سولفوریک 200-180 گرم بر لیتر

آلومینیوم 12-4 گرم بر لیتر

دما 72-68 درجه فارنهایت

همانطور که دمای آندایز کردن افزایش می­یابد اکسید متخلخل­تر می­شود و توانایی آن را برای جذب رنگ بهبود می­بخشد. با این حال سختی و درخشش خود را با توجه به اقدام انحلال اسید بر روی سطح اکسید از دست می­دهد. در نتیجه اندازه منافذ افزایش می­یابد، آب بندی سخت­تر می شود و مقدار بیشتری از رنگ در حمام آب بندی صافی می­شود.

اکسیدهای تولید شده توسط آندایزینگ، ممکن است در محلول­های اسیدکرومیک رنگ شود. ماهیت کدر فیلم اکسید تولید شده در این روش دارای یک اثر ناشی از سستی بر ظاهر کار رنگ شده است. در نتیجه برخی از رنگ­ها، به ویژه قرمز، که سایه­های خوشایندی بر روی فلز آندایز شده اسید سولفوریک تولید می­کند، برای استفاده با یک پوشش اسید کرومیک نامناسب هستند. مقاومت در برابر کم رنگ شدن این نوع اکسید رنگ شده بسیار ناچیز است، احتمالا به دلیل نداشتن ضخامت کافی دارای مقدار رنگ مورد نیاز برای ثبات نوری خوب نیست. بهترین پوشش اسید کرومیک برای رنگرزی با 6 تا 10% توسط محلول سنگین در دمای 120 درجه تولید شده اند. پتانسیل 40 تا 60 استفاده شده بسته به آلیاژ، مس و مواد سیلیکونی نیاز به ولتاژ پایین­تری دارد. زمان معمول از 40 تا 60 دقیقه است.

آندایز کردن تزئینی

اکسیدهای آندی تزئینی در بسیاری از برنامه­های فراوان از بازتابنده­های نوری تا خودروهای امروزی استفاده می­شوند. ضخامت اکسید ممکن است از 0/1 تا 0/5 میلیمتر (2/5 تا 12 میکرون) متغیر باشد. همانطور که در بالا ذکر شد رایج­ترین الکترولیت، اسید سولفوریک است و شرایط معمول آن در زیر ذکر شده است. قطعاتی که پس از پرداخت روشن می­شوند معمولا از آلیاژهای خاص فرموله شده برای پرداخت کاری روشن، تولید شده­اند.

 شرایط معمول آندایز کردن تزئینی عبارتند از:

اسید سولفوریک 180-165 گرم بر لیتر

دما 80-60 درجه فارنهایت

چگالی جریان 15-10 آمپر بر فوت مربع

نسبت ولتاژ به چگالی جریان، دما، و الکترولیت

زمان 30-12 دقیقه بسته به ضخامت فیلم مورد نظر. برای ایجاد پوشش­های ضخیم­تر زمان  طولانی­تر مورد نیاز است.

طراحی آندایزینگ

شرایط مورد استفاده در طراحی آندایز کردن چندان از برنامه­های تزئینی استفاده شده متفاوت نیست، به جز در مواقعی در آندایز کردن که زمان طولانی­تر و چگالی جریان ممکن است کمی بالاتر باشد. به طور کلی ضخامت اکسید بیشتر از پوشش­های تزئینی خواهد بود و این مربوط به زمان عملیات است.

داخلی

برای کاربردهای داخلی، پوشش احتمالا ضخامتی حدود 0/4 میلیمتر (10 میکرون) خواهد داشت. این بدان معناست که زمان آندایز کردن در حدود 20 دقیقه با جریانی برابر 15 آمپر بر فوت مربع است.

بیرونی

برای کاربردهای بیرونی، پوشش حداقل 0/7 میلیمتر (18 میکرون) ضخامت خواهد داشت و این بدان معناست که زمان آندایز کردن در حدود 39 دقیقه با جریانی برابر 15 آمپر بر فوت مربع است.

انتگرال رنگ آندایز کردن

این فرآیند، به طور عمده برای طراحی آندایز کردن استفاده می­شود. استفاده از الکترولیت­های خاص فرموله شده معمولا شامل اسیدهای آلی سولفور با مقدار کم اسید سولفوریک بوده و حاوی آلومینیوم برای تولید یک سری برنز به جهت سایه سیاه زدن است. رنگ تولید شده بستگی به زمان عملیات و ولتاژ نهایی استفاده شده دارد. همچنین آلیاژهای خاص فرموله شده مورد نیاز هستند. مقدار فراوان گرمای تولید شده در این فرآیند ناشی از چگالی جریان بالا (تا 45 آمپر بر فوت مربع) است بنابراین تجهیزات حرارتی کارآمد برای خنک نگه داشتن حمام مورد نیاز است.

پوشش سخت

پوشش سخت (نوع 111) استفاده شده، برای توصیف کردن شکل خاصی از آندایزینگ است. این فرآیند که معمولا شامل اسید با غلظت­های بالا، دماهای پایین و ولتاژ­های بالا و دانسیته جریان که گاهی به عنوان یک مهندسی پوشش سخت اشاره شده است. این ناشی از این واقعیت است که پوشش سخت بیانگر سختی زیاد، تراکم و مقاوم در برابر سایش اکسید بر روی سطح آلومینیوم است. تراکم اکسید بر اثر خنک سازی الکترولیت سرد (معمولا 40-30 درجه فارنهایت) تشکیل شده است. در این دماها، اسید سولفوریک به سرعت در درجه­های بالا به اکسید حمله نمی­کند. زیرا به دلیل درجه حرارت پایین­تر، ولتاژ مورد نیاز برای حفظ چگالی جریان بالاتر و همچنین به ایجاد فرم کوچکتر و منافذ متراکم­تر کمک کرده در نتیجه برای سختی و مقاومت در برابر سایش بسیار عالی است.

دمای معمولی پوشش سخت پایین است که تحت شرایط زیر انجام می شود:

غلظت اسید 225-180 گرم بر لیتر

مقدار آلومینیوم 15-4 گرم بر لیتر

دما 32-28 درجه فارنهایت

تعدادی از مواد افزودنی آلی توسعه یافته در چند سال گذشته که اجازه آندایز پوشش سخت را دمای بالا (70-50 درجه فارنهایت) می داد وجود داشت. این افزودنی­ها به موجب واکنش شیمیایی خود در منافذ اکسید به خنک کردن مواد درحال آندایز کمک می­کند و انحلال اسید در پوشش را به تاخیر می­اندازد.

رنگ آمیزی پوشش­های آندی

رنگ آمیزی اکسیدهای آندی با استفاده از رنگ­های آلی و معدنی، رنگ شدن الکترولیتی، رنگ شدن پاششی، و یا ترکیبی از رنگرزی آلی و رنگ شدن الکترولیتی انجام می­شود. بعد از مرحله آندایزینگ، قطعات به سادگی در حمام برای رنگ آمیزی غوطه­ور هستند.

ضخامت اکسید آندی می­تواند از 0/1 میلیمتر برای طیف­های رنگی، تا 1/0 میلیمتر برای طیف های خیلی تیره و سیاه باشد. استفاده از رنگ آمیزی­های الکترولیتی زیر بحث خواهد شد. کافی است بگوییم، ترکیبی از رنگرزی آلی و رنگ آمیزی الکترولیتی یک پالت کامل­تر از رنگ، به منظور انتخاب می­دهد.

رنگ­های آلی

فرآیند واقعی رنگرزی اکسید آلومینیوم بسیار ساده است. یک محلول آب از 0/025 تا 1 درصد از مواد رنگی در دمای 140 درجه فارنهایت حمام رنگ ساخته می­شود. آلومینیومی که قبلا آندایز شده به سادگی در این حمام برای یک بازه زمانی کوتاه معمولا 10 تا 30 دقیقه غوطه­ور می­شود و کار پس از آن آب بندی شده و به رنگرزی دوباره یا رنگ شدن مقاوم است.

تجهیزات مورد نیاز، علاوه بر این که برای عملیات آندایزینگ واقعی ضروری هستند، شامل مخازن شستشو با آب تمیز، مایع سیال، یک مخزن رنگ برای هر رنگ مورد نظر و حمام آب بندی ترجیحا با فیلتراسیون پیوسته مجهز شده است.

مخازن رنگ باید از فولاد ضد زنگ، پلاستیک، فایبرگلاس، یا برخی از مواد بی اثر دیگر باشد. هرگز نباید از مس و فولاد استفاده کرد. مخازن رنگ باید برای حفظ دمای ثابت 140 درجه فارنهایت تهیه شده باشند و باید برای نوعی از تلاطم مجهز شده باشند. عمل کاشتن با استفاده از تلاطم هوا معمول است، با این حال با فیلتراسیون مناسب، فیلتر خود به خود می تواند به عنوان یک منبع تلاطم استفاده شود. با تحریک هوا تله آب و روغن استفاده می شود، به علاوه یک فیلتر تامین هوا برای جلوگیری از آلودگی محلول رنگ ضروری است. چند قطره روغن در سطح حمام رنگ اغلب به علت کار آرام و نقطه­ایی گسترش می­یابد. به طور معمول، استفاده از دمنده تحریک هوا بیش از هوای فشرده ارجع است.

شستشو بعد از آندایز کردن، به دنبال رنگرزی فوری، از اهمیت نخست برخوردار است. برخی از رنگ­ها، آلومینیوم را در حضور یون سولفات رنگ نمی­کنند. شستشوی کم می­تواند باعث رگه رگه شدن یا تغییر رنگ شود. حتی در مورد رنگ­های تحت تاثیر قرار نگرفته توسط سولفات­ها، هر جابجایی زیاد اسید باعث کاهش پ هاش حمام رنگ می­شود که به معنی تغییرات سایه در دسته های کار است.

در طراحی قطعات برای آندایز کردن باید دقت شودکه از قسمت­های سر بسته یا درزهایی که برای شستشو غیر ممکن است جلوگیری شود. در مورد قطعات حاوی فرو رفتگی که برای شستشو دشوار هستند، استفاده از حمام خنثی از بی کربنات سدیم مفید است. در کار با قفسه­های پوشش داده شده باید دقت شود که پوشش از قفسه جدا نشود، در نتیجه تشکیل پاکت­ها که می­توانند اسید سولفوریک را به تله بیاندازند بعدا به آن اجازه می­دهد که در حمام رنگ نفوذ کند. کار نباید اجازه ایستادن در مخازن شستشو بین آندایز کردن و رنگ کردن را داشته باشد اما باید فورا پس از شستشوی کامل رنگ شود. برای شستشو موثرتر باید از سه تانک استفاده شود. در مرحله نهایی این روش معمولا آب مقطر نسبتا عاری از اسید خواهد ماند.

متغیرها در حمام رنگ، زمان، دما، غلظت و پ هاش هستند. زمان و دما به آسانی در دستگاه کنترل می­شود. با این حال، تنظیم غلظت برخی مشکلات را پدید می­آورد. خوشبختانه در مورد اکثر رنگ های تک جزیی، کنترل غلظت خیلی حیاتی نیست و یک تغییر 100% موجب تغییر کمی در عمق سایه می­شود.

غلظت معمول حمام رنگ برای سایه کامل، 2 گرم بر لیتر به جز برای رنگ سیاه که از 6 تا 10 گرم بر لیتر نیاز است. در مورد غلظت طیف­های رنگی خیلی کمتر از 2 گرم بر لیتر ممکن است نیاز به سایه بیش از حد عمیق نباشد. این کاهش غلظت اثر منفی بر ثبات نوری رنگ خواهد داشت.

کنترل پ هاش مهم است و یک بازدید روزانه (اغلب در مخازن کوچکتر یا آنهایی که حجم بالا یک عامل است) باید انجام شود. محدوده پ هاش بین 6 تا 7 بهترین نتیجه را برای بیشتر رنگها می­دهد، با این حال مقادیر نزدیک به 5 موثرتر هستند. تنظیمات اولیه همیشه باید انجام شود چون برای تولید کنندگان به جهت استاندارد سازی رنگ با توجه به پ هاش  محلول­هایشان عملی نیست. این تنظیمات با افزودن مقدار کمی اسید استیک به کاهش مقدار پ هاش و هیدروکسید سدیم رقیق یا استات برای افزایش آن ساخته شده است. محلول­ها ممکن است در برابر میانگیر شدن امکان حمل در اسید سولفوریک با افزودن یک گرم بر لیتر سدیم استات و اضافه کردن اسید استیک کافی برای کاهش پ هاش، به مقدار مورد نظر برسند.

ثبات رنگ پوشش

از بسیاری از رنگ­های آلومینیوم آنودایز شده، احتمالا چند صد رنگ، باید آن را درک کرد که تنها چند رنگ دارای مقاومت ذاتی کافی برای محوشدگی در نظر گرفته شده برای برنامه­های کاربردی که در آن قرار گرفتن در معرض نور مستقیم خورشید تعیین شده است. در مواردی که انتظار به دوام طولانی است، به عنوان مثال، اجزای معماری، و حتی گزینش بیشتر باید اعمال شود، از همه رنگ­های آلی در حال حاضر شناخته شده، برخی از محوشدگی­ها زمانی که در معرض نور شدید خورشید و مدت طولانی هستند نشان داده خواهند شد. همچنین، در پارامترهای کاربردی به عنوان رنگ مستلزم به مقاومت در برابر از دست دادن زودرس یا تغییر رنگ هستند. عوامل اضافی زیر توسط بسیاری از متخصص­ها به عنوان ثبات نوری پوشش رنگ در نظر گرفته شده است.

ضخامت پوشش و نفوذ مواد رنگی

شتاب دهی و ارائه آزمون طولانی مدت و تجربه عملی، هم در اینجا و هم در خارج از کشور بررسی می­کند که ضخامت اکسید آندی به میزان 0/8 میلیمتر (20 میکرون) و نفوذ کامل آن توسط رنگ برای مقاومت مطلوب در برابر محو شدگی و فرسایش در اثر هوا مورد نیاز است. این بدان معناست که در برخی از برنامه­های کاربردی، زمان رنگ کردن ممکن است تا 30 دقیقه برای تکمیل اشباع رنگ افزایش یافته باشد.

شدت سایه

معمولا، مقدار بیشتر جذب رنگ، مقاومت بهتری در برابر محو شدگی دارد. همچنین، ممکن است هر محوشدگی که برای ناظر کمتر آشکار می شود رخ دهد. امکان طیف­های رنگی وجود دارد، بنابراین انتظار ارائه روشنایی نامرغوب و ثبات در معرض هوا بودن نسبت به توانایی کامل رنگ کردن است.

نوع و درجه آب بندی

این رنگ­ها که واکنش گر با نمک­های نیکل یا کبالت موجود در حمام آب بندی هستند معمولا برای عملکرد مطلوب این عملیات نیازند. گزارش شده که برخی از رنگ دانه­های انتخاب شده پس از عملیات، با سایر فلزات سنگین بهره­مند شوند. به عنوان مثال، سرب، مس، روی یا کروم از این دسته هستند. به طور کلی چنین عملیات­هایی به دلیل نیاز به یک مخزن آب بندی منحصر به فرد برای هر رنگ استفاده نمی­شوند.

در مورد اکسیدهای آندی بسیار متخلخل، برای مثال، آنهایی که در آلیاژهای مس ظرفیت بالا تشکیل شده­اند، آب بندی موثر به خصوص با رنگ­های خاص برای جلوگیری از ریزش رنگ و یا با واکنش شیمیایی اکسید کننده و یا کاهش محیط مهم است.

رنگ آمیزی الکترولیتی (مرحله 2)

این فرآیند رنگ کردن الکترولیتی شامل آندایز کردن قرار دادی اسید سولفوریک پیروی شده توسط عملیات (ای سی) در حمام حاوی قلع، نیکل، کبالت و یا سایر نمک­های فلزات برای تولید یک سری برنز به رنگ سیاه و همچنین آبی، سبز، بورگوندیز و طلایی می­باشد. رایج­ترین حمام حاوی قلع است. رنگ­های تولید شده وابسته به آلیاژ یا ضخامت نیستند و راحت­تر کنترل می­شوند. این فرآیند به عنوان یک انرژی فشرده مانند رنگ پیوسته نیست. این بدان دلیل است که این فرآیند در سال­های اخیر تقریبا به طور کامل جایگزین فرآیند رنگ پیوسته شده است. برخلاف آندایز کردن اسید سولفوریک، فرآیند رنگ آمیزی به جای چگالی جریان توسط ولتاژ و زمان کنترل شده است. بسته به حمام استفاده شده، زمان رنگ آمیزی می­تواند از 20 ثانیه برای رنگ شامپاینی تا 10 دقیقه برای رنگ سیاه متغیر باشد. استفاده ویژه تدارکات برق (ای سی) ساخته شده، با استفاده از زمان بندی الکترونیکی و کنترل ولتاژ به تولید یک پرداخت در زمان دیگر برای تولید مجدد کمک می­کند. حمام­های اختصاصی شامل تثبیت کننده حمام، افزایش رنگ و افزودنی­های دیگر در حال حاضر به بازار عرضه شده در سراسر صنعت پرداخت مورد استفاده قرار گرفته است.

تجمع رنگدانه ها به واسطه ته نشینی ترکیب های نامحلول

قبل از توسعه رنگ­های آلی خاص برای رنگ آمیزی آلومینیوم آنودایز شده، از ته نشینی ترکیبات مختلف فلزی نامحلول در اکسید آندی مورد استفاده تجاری قرار گرفت. عملیات شامل روش دیگر غوطه وری سطح آنودایز شده در محلول غلیظ شده نمک­های فلزی مناسب است تا مقدار کافی از رنگدانه برای تولید رنگ مورد نظر رسوب داده شود. اگر چه به ندرت در صنعت امروز از این فن استفاده می­شود، تعدادی از این واکنش­ها به شرح زیر است:

نیترات سرب (یا استات) با دی کرومات پتاسیم - زرد رنگ

نیترات سرب (یا استات) با پرمنگنات پتاسیم - قرمز رنگ

سولفات مس با آمونیوم سولفید - سبز رنگ

سولفات آهن با پتاسیم فروسیانید - آبی رنگ

استات کبالت با آمونیوم سولفید - سیاه رنگ

اگزالات آهن (اگزالات فریک آمونیوم یا اگزالات فریک سدیم) اعمال شده برای اکسیدهای آندی معمولی در همان شیوه به عنوان رنگ­های آلی هستند، تحت شرایط مناسب، برای ته­نشینی هیدروکسید آهن در خلل و فرج پوشش هیدرولیز شده و یک رنگ طلایی رو به رنگ نارنجی با مقاومت عالی به محو شدن ایجاد می­کند. مواد شیمیایی اختصاصی ویژه برای این عملیات در دسترس هستند.

ته نشین شدن اکسید آهن تولید شده در روش فوق، ممکن است، علاوه بر این، به سولفید آهن تبدیل شده و سایه حاصل از آن سیاه باشد. در روش دیگر، سایه برنز ممکن است توسط کاهش اکسید آهن با اسید پیروگالیک تشکیل شده باشد.

کاهش استات کبالت، اگر چه به صورت تجاری در اروپا استفاده می­شود، به خوبی در ایالات متحده شناخته شده نیست. کاهش استات کبالت شامل اکسید آندی معمولی با محلول کبالت و پس از واکنش با پرمنگنات پتاسیم برای تولید یک مجموعه دی اکسید کبالت منگنز است. سایه برنز حاصل یک پایداری بسیار عالی در برابر نور و پتانسیل­هایی برای برنامه­های کاربردی ارائه می­دهد.

آندایز کردن چند رنگی

استفاده از دو یا چند رنگ برای تولید انواع پلاک، پانل ابزار، خودرو و لوازم تزیینی، و غیره می­باشد. در حال حاضر اهمیت تجاری کافی است که تعدادی از شرکتهای بزرگ به طور انحصاری با چنین مواردی سر و کار دارند.

آندایز کردن چند رنگی با پیروی از روش های زیر ممکن است:

فرآیندهای متعدد آندایزینگ مستلزم یک چرخه کامل از آندایزینگ، رنگ آمیزی، و سیل کاری هستند. استفاده از مقاومت در برابر نواحی انتخاب شده؛ سلب همه اکسید آندی باقی مانده از سطوح محافظت نشده و تکرار کامل این روش برای هر رنگ.

روش آندایزینگ تنها در جایی که اکسید آندی از ضخامت کافی و تخلخل برای جذب کردن رنگ مورد نیاز برای تاریک­ترین رنگ اعمال می­شود. این اکسید سپس رنگ شده و سیل نشده، یک مقاومت اعمال شده و یک رنگ تنها جدا شده یا یک محلول که برگ اکسید آندی دست نخورده سفید شده است. این عملیات سپس برای هر رنگ پی در پی تکرار می­شود. در نهایت، مقاومت با یک حلال مناسب از تمام سطح سیل شده برداشته می­شود. در موارد خاص، که در آن یک سایه تیره است پس از یک سایه رنگی به کار گرفته می­شود، اصلاح این روش با حذف مرحله سفید شدن به طور مستقیم با رنگ­های مکمل بیش از رنگ قبلی اعمال می­شود.

استفاده از یک ترکیب تخصصی رنگ و مقاوم در برابر اطلاعات قادر می سازد یا طرح به طور مستقیم بر روی اکسید آندی قبلا تشکیل شده در چندین رنگ ظاهر شده است. رنگ پس زمینه ممکن است پس از آن با استفاده از روش رنگرزی معمولی استفاده شود، در حالی که جوهر به عنوان یک متوقف کننده برای مناطق ظهور باشد.

عکس حساس شده پیش آندایز شده مواد آلیاژ آلومینیوم در دسترس است، در جایی که تصویر، سیاه باشد، ممکن است با استفاده از روش­های عکاسی غوطه وری معمولی پس زمینه­های رنگی تولید شده است.

سیل کاری پوشش آندی

سیل کاری هیدروترمال (212-200 درجه فارنهایت)

برای رسیدن به بیشترین کیفیت حفاظتی و مقاومت در برابر خوردگی مورد نیاز برای مواد پرداخت شده، اکسید آندی باید سیل شده و پس از آن تشکیل شده و یا رنگ شده باشد. روند سیل کاری شامل غوطه وری قطعات آندایز شده در یک محلول آب جوش و یا محلول دیگری مانند استات نیکل، در جایی که اکسید آلومینیوم هیدراته است. فرم هیدراته اکسید حجم بیشتری از فرم غیر هیدارته دارد و در نتیجه منافذ پوشش­ها پر شده است و یا متصل شده و پوشش در برابر خوردگی و زنگ زدگی مقاوم­تر شده باشد. استفاده از سیل­های حاوی نیکل در اغلب موارد، از شسته شدن رنگ در طول عملیات سیل کاری جلوگیری خواهد کرد.

در هنگام سیل کاری با حمام استات نیکل، ممکن است در کار یک دوده ته نشین تشکیل شود. این را می­توان با افزودن %5/. اسید بوریک به حمام یا با استفاده از کاهش پ هاش اسید استیک محلول به 5/5-5/3 به حداقل رساند. پ هاش خیلی کم سبب شسته شدن رنگ خارجی می­شود. استفاده از %0/1 رطوبت نیز در این حمام در جلوگیری از تشکیل دوده کمک می­کند. مواد اختصاصی سیل کاری طراحی شده برای برطرف کردن کامل این دوده هم اکنون در دسترس تامین کنندگان مواد شیمیایی هستند.

مخزن سیل کاری باید از فولاد ضد زنگ و یا دیگر مواد بی اثر باشد و باید در دمای 200 درجه فارنهایت نگه داشته شود. استفاده از یک فیلتر ما را قادر می­سازد تعدادی از رنگ­ها در این حمام بدون خطر آلودگی سیل شده باشد.

دمای میانی سیل کاری (190-160 درجه فارنهایت)

با توجه به هزینه­های بالاتر انرژی اصلی در سیل کاری هیدروترمال، تولید کنندگان مواد شیمیایی دمای میانی سیل (190-160 درجه فارنهایت) را توسعه داده­اند. این سیل، که شامل نمک­های فلزات مانند نیکل، منیزیم، لیتیوم، و سایر فلزات است، با توجه به کاهش هزینه­های انرژی و سهولت عمل خود، بسیار متداول شده است.

یکی از مضرات دماهای پایین­تر، تمایل قطعات ارگانیک رنگی در طی سیل کاری به صافی می­باشد. این می­تواند برای یک افزایش اندک در غلظت حمام به توسط عامل محلول در محدوده دمایی بالا (190 درجه فارنهایت) جبران کرده باشد.

سیل­ کاری­های عاری از نیکل (بیشتر به عنوان سیل کاری­های سازگار با طبیعت نامیده می­شوند) به سرعت به سیل روشن مورد پسند یا قطعات الکترولیز رنگی مورد علاقه تبدیل می­شوند. هیدراتاسیون این سیل­های دمای میانی بدون استفاده از یون­های فلزات سنگین انجام می­شود. هنگامی این سیل­ها آلوده یا کم تاثیر شدن می­توان آنها را بدون تصفیه بعدی به فاضلاب تخلیه کرد (این کار به جز تنظیم پ هاش ممکن است). این یک جایگزین امن­تر برای ضرورت سالم سازی فاضلاب سیل­های حاوی فلزات سنگین ارائه می­دهد.

سیل درجه حرارت اتاق (سرد) (90-70 درجه فارنهایت)

یک اصلاح قابل توجه در سیل کاری آلومینیوم آندایز شده توسعه سیل کاری دمای اتاق بود (90-70 درجه فارنهایت). بر خلاف دمای بالای دمای میانی سیل که در هیدراتاسیون برای سیل کاری بستگی دارد، سیل سرد بر واکنش شیمیایی بین اکسید آلومینیوم و فلوراید نیکل موجود در محلول سیل تکیه می­کند. متاسفانه این واکنش در دمای محیط آهسته است و روند سیل کاری می­تواند تا 24 ساعت ادامه یابد؛ به هر حال مشخص شده که شستشو با آب گرم (160 ردجه فارنهایت) بعد از غوطه وری سیل سرد، فرآیند سیل کاری را سرعت می­بخشد و اجازه حمل و نقل و بسته بندی قطعات سیل شده را می­دهد. یافته شده که سیل کاری قطعات ارگانیک رنگ در سیل سرد می تواند سودمند باشد. آزمون سبک پایداری (کم شدن مقاومت) نشان داده که قطعات سیل شده در سیل سرد استحکام کم اضافی بدست می­آورند.

سایر الکترولیت­ها

تعداد دیگری از الکترولیت­ها برای برنامه­های کاربردی تخصصی استفاده می­شوند.

اسید کرومیک در محیط­های دریایی، در هواپیما به عنوان یک ماده پیش رنگ، و در برخی از موارد هنگامی که در سر هم کردن ممکن است اسید به دام افتاده باشد استفاده می شود. اگر چه فیلم تولید شده بسیار نازک است، می­تواند مقاومت در برابر خوردگی بسیار عالی و رنگی در صورت مطلوب بودن داشته باشد.

یک حمام معمولی ممکن است دارای 50 تا 100 گرم بر لیتر اسید کرومیک باشد و در حدود 95 تا 105 درجه فارنهایت دوام آورد. دو فرآیند اصلی که یکی با استفاده از 40 ولت و یک فرآیند جدیدتر با استفاده از 20 ولت است وجود دارد. تجهیزات مورد نیاز شبیه به مورد استفاده در فرآیندهای اسید سولفوریک است.

اسید اگزالیک گاهی اوقات به عنوان یک الکترولیت آندایزینگ با استفاده از تجهیزات مشابه استفاده می شود. این حمام فیلمی به ضخامت 2 میلیمتر بدون استفاده از دماهای بسیار پایین و معمولا یک رنگ طلایی یا برنز طلایی رنگ در بسیاری از آلیاژها تولید می­کند. غلظت معمول از 3 تا 10 درصد اسید اگزالیک در دمای حدود 80 تا 90 درجه فارنهایت با یک ولتاژ (دی سی) در حدود 50 ولت استفاده می­شود.

حمام اسید فسفریک در صنعت هواپیما به عنوان یک چسبنده پیوند تلقی می­شود. اسید فسفریک همچنین ماده بسیار خوبی قبل از آبکاری بر روی آلومینیوم است. حمام معمولی ممکن است از 3 تا 20 درصد اسید اگزالیک در دمایی حدود 80 تا 90 درجه فارنهایت و یک ولتاژ (دی سی) در حدود 50 ولت استفاده شود.

خلاصه

آلومینیوم یک فلز چند منظوره است که می­توان آن را در راه­های مختلفی به کار گرفت. می­توان آن را شبیه فلزات دیگر ساخت، و یا می­تواند دارای رنگ و همچنین سختی با دوام منحصر به فرد به خودی خود باشد. فقط تصور پرداخت و رنگ ممکن است آندایز آلومینیوم را محدود کند.