استاندارد پوشش های روی الکترولیتی و تکمیل کاری های مربوطه فرآیند بشکه ای (فله ای ) B15 4102

(این استاندارد جایگزین قسمتی از استاندارد B15 4101 می شود.(

بازنگری

مشارکت کنندگان

افراد زیر در نگارش و یا بازبینی این استاندارد مشارکت داشته اند:

1. موضوع و دامنه کاربرد

در استاندارد حاضر:

• برای تحقیقات جدید جایگزین استاندارد B154101 در خصوص قطعات با پوشش روی بصورت بشکه ای (یا فله ای ) می شود.
• نوع پوشش های روی  الکترولیتی را که طبق فرایند «بشکه ای» یا «فله ای» تولید و بعنوان پوشش ضد زنگ قطعات فولادی استفاده می شود تعریف می نماید: پوشش روی الکترولیتی با 12 تا 15 درصد نیکل در حمام نیکل در حمام قلیایی بدون سیانور الزامی است، مستثنی از سایر پوشش های روی الکترولیتی (به غیر از موارد خاص اشاره شده در بند 7).

این پوشش های روی الکترولیتی باید فاقد کلیه مواد ممنوعه یا مواد مشمول مقررات و آئین نامه ای ذکر شده در استاندارد B200250  (و بویژه فاقد کروم 6) باشند.

• سمبل این پوشش های الکترولیتی را برای اشاره در نقشه ها یا مدارک استاندارد تعریف می کند.
• الزامات مربوط به این پوشش ها را ذکر می نماید.
• مرجع های تجاری محصولات مورد تائید PSA و نیز محصولاتی را که باید از سوی سازندگان و پیمانکاران فرعی سازنده این پوشش ها استفاده شود را در ضمیمه اشاره می کند.

نکته1: استفاده از پوشش روی لایه ای (استاندارد B153320) نیز به عنوان پوشش ضد زنگ قطعات مشابه امکانپذیر است اگر این قطعات در حوزه کاربرد استاندارد B153320 جای بگیرند.

نکته 2-الزامات این استاندارد باید امکان رعایت اهداف مربوط به عدم خوردگی را که توسط PSA در فوریه 1999 تعریف شده داشته باشد، به ویژه :

• قابلیت دمونتاژ > 6 سال
• عدم ظاهر شدن زنگ های قرمز رنگ زیر بدنه بیشتر از 3 سال
• عدم ظاهر شدن زنگ های قرمز رنگ زیر کاپوت و درها بیشتر از 5 سال.

نکته 36: الزام مربوط به انجام پوشش های الکترولیتی روی – نیکل امکان جایگزین کردن روش پسیو کردن یا پسیواسیون (غیر فعال سازی سطح) بر مبنای کروم 3 را بجای پسیواسیون با استفاده از کروم 6 فراهم می کند (رعایت دستورالعمل اروپایی خودروهای اسقاطی یا از کار افتاده : نکته 1 بند 4-6 را ببینید.). ضمن اینکه مقاومت این پوشش ها در برابر خوردگی بر روی خودرو نسبت به پوشش های روی خالص بی کروماته بهبود می یابد.

2-مدارک مرجع

1-2 استانداردها

B153320: پوشش بر مبنای روی لایه ای – فرایند فله ای یا آویزه ای

B200250: مواد مشمول مقررات ویژه – محدودیت استفاده در گروه PSA PEUGEOT CTTROEN

C100054: پیچ و مهر ه- کنترل مقاومت در برابر اصطکاک – روش «پیوسته»

D171058: مواد و پوشش ها – آزمایش سالت اسپری با 5% NaCi و روش های اندازه گیری

D265316: پوشش های آلی برای استفاده بر روی پایه های فلزی مغناطیسی یا غیرمغناطیسی- اندازه گیری با روش غیر تخریبی ضخامت

ISO1463: پوشش فلزی و لایه های اکسیداسیون- اندازه گیری ضخامت پوشش- روش برش میکروگرافیک

ISO3497: پوشش های فلزی – اندازه گیری ضخامت پوشش- روش طیف سنجی با استفاده از اشعه X

ISO3613: لایه­های تبدیل به کرومات بر روی پوشش­های روی ، کادیوم و آلیاژهای آلومینیم- روی و روی- آلومینیوم – روش­های آزمایش

2-2 مقررات ویژه

CE 2000/53: خودروهای اسقاطی یا از کار افتاده (VHU)

3-2 سایر مدارک

بدون موضوع

4-2 نحوه بیان درمدارک

بدون موضوع

3- واژه شناسی و تعریف

یک واژه نامه محتوی اصطلاحات فنی همراه با تعاریف مربوطه که مورد استفاده در بخش های فنی – مهندسی Amont Technico-Industriel بوده از طریق واژه  نامه داخلی شرکت dpta به نشانی)(http://nectar.inetpsa.comNectar قابل دسترسی می باشد. این واژه نامه پیوسته در حال بروزرسانی است .

1-3 تعریف اصطلاحات

روی کاری الکترولیتی به شکل فرایند بشکه ای (یا رفله ای): فرایند اعمال پوشش بر پایه روی که عبارتست از وارد کردن قطعات بصورت فله ای در بشکه ای که به صورت چرخشی واردحمام های مختلف روی.

روی کاری لایه ای : فرایند اعمال (غیرالکترولیتی) یک پوشش روی لایه ای (و در صورت لزوم آلومینیومی).

کرومات با Cr6 یا بی کرومات: عملیاتی که عبارتست از فرو بردن قطعات پوششداده شده از لایه روی در یک حمام بر پایه اسید کرومیک جهت افزایش مقاومت پوشش مربوطه دربرابر خوردگی. این عملیات از این پس ممنوع شده است زیرا باعث پیدایش یک لایه اکسید کروم پیچیده (Cr6) و روی می شود. عملیات فوقباید با عملیات پسیو کردن در حمام های مخصوص محصولات Cr3 جایگزین شود.

مسئول اعمال پوشش: تولیدکننده یا پیمانکار فرعی مسئول اعمال پوشش ها

2-3 اختصارات

BS: سالت اسپری

CAV: خوردگی سریع خودرو

4-دستورالعمل های عمومی

بدون موضوع

5- قطعات مرتبط با این فرایند – ممنوعیت و محددیت های استفاده

پوشش روی الکترولیتی پوششی است که تنها عملکرد آن محافظت در برابر خوردگی قطعات فلزی می باشد. اینکار باید تا زمانی انجام شود که ماکزیمم درجه حرارت از قرار 200 درجه سانتیگراد حاصل شود (در مورد پوشش های روی – نیکل 12 تا 15 درصد).

بنابراین پوشش روی الکترولیت باید برای پوشش قطعات زیر استفاده شود:

• قطعاتی که از اجنس فلزی نباشند.
• قطعاتی که باید در معرض دمای بیشتر از 200 درجه سانتیگراد واقع شوند.
• قطعاتی که مشخصات هندسی آنها با عمل گالوانیزه کردن مطابقت داشته باشد: برای مثال، در صورتی که ضخامت پوشش های روی الکترولیتی بامقادیر اشاره شده در بند 2-8 یا بر روی نقشه ها امکانپذیر نباشد، نباید از آنها استفاده نمود (گالوانیزه کردن در اجسام تو گود غیرممکن است).

برعکس، یک پوشش روی نیکل 12 تا 15 درصد را می توان برای پوشش قطعاتی که در معرض اصطکاک بر روی یکدیگر می باشد مورد استفادهقرار داد با اینحال، تایید کاربردی باید به طور معمول صورت بگیرد.

از طرف دیگر، عملیات­های نمک سودکردن اسیدی، پاک کردن روغن­های الکترولیتاز پوشش­های روی الکترولیتی قادرند فولادهای با مشخصات مکانیکی بالا را آسیب پذیرکنند (به هیدروژن)؛ چیزی که می تواند با گسیختگی های مختلف در قطعات پوشیده شود. به همین دلیل:

1-استفاده از پوشش های روی الکترولیتی در قطعات زیر ممنوع است:

• برای تمامی قطعاتی که نیروی گسیختگی آنها در کشش یا حد تسلیم Rm> یا 100Mpa- ، یا سختی Vickers در آنها بیشتر یا Hv327 باشد.
• برای قطعات ایمنی که نیروی گسیختگی آنها در کشش یا حد تسیلم <Rm یا 100Mpa باشد یا سختی Vickers آنها > یا Hv-310 باشد.
• برای قطعات ایمنی که  <Rm یا 800Mpa باشد.
• برای مفصل ها و گیره های فلزی
• برای پیچ های خودکار، پیچ های فولادی و پیچ های از جنس نرم.
• برای مهره های کلاس کیفی 12
• برای قطعات نصب کلاس کیفی 9-10 (پیچ، پیچ ستونی شکل، پین، ...)
• برای قطعات نصب ایمنی با کلاس کیفی 8-8 (پیچ، پیچ ستونی شکل، پین ، ...)

6-تعریف فرآیند

بدست آوردن یک پوشش روی الکترولیت، مطابق با استاندارد حاضر،مستلزم اجرای مراحل اصلی زیر می باشد:

1-6 پاک کردن روغن ونمک سود کردن

قبل از روی کاری لازم است چندین بار عملیات های پاک کردن روغن یا گریس و نمک سود کردن (با استفاده از کند کننده خوردگی)، شیمیایی و یا الکترولیتی (در مرحله آندیک)، بطور جداگانه با شستشو بوسیله آب انجام شود.

توجه: این عملیات ها کما بیش می توانند فولادها را بسته به مشخصات مکانیکی آنها آسیب پذیر کنند (به واسطه هیدروژن)، بهمین خاطر ممنوع بوده و مستلزم عملیات گاز زدایی می باشند: بند 4 را ببینید.

نکته: نمک سود کردن مکانیکی (مثلا مکیرو بیلاژ) نیز قابل اجرا است، به ویژه بر روی قطعاتی که تکمیل کاری حرارتی بر روی آنها صورت گرفته باشد.

2-6 روی کاری الکترولیتی (سمبل ZNI)

این کار حتما باید در یک حمام روی خالص یا نیکل، در یک محل با خاصیت قلیایی بدون سیانور انجام شود. این عملیات و پوشش بدست آمده در این استاندارد با حرف ZNI مشخص شده اند.

ضخامت پوشش روی نیکل، و مقدار Ni پوشش باید با الزامات بند 8 مطابقت داشته باشد.

توجه: عملیات روی کاری کما بیش باعث شکنندگی فولاد می شود(بند 5). در مورد برخی فولادها با کلاس مختلف گالوانیزه یا روی کاری ممنوع است؛ برای سایر فولادها، عمل گاززدایی باید انجام شود.

3-6 گاززدایی (سمبل D)

این عملیات،  که در این استاندارد با حروف D مشخص شده است، باید ماکزیمم به مدت 4 ساعت پس از خروج قطعات از حمام روی انجام شود. این کار را می توان قبل یا پس از مرحله پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعال سازی سطح ) و قبل از تکمیل کاری سطح انجام داد.

قطعات باید در یک کوره تهویه با درجه حرارت مینیمم 200 درجه سانتیگراد (دمای قطعه) به مدت مینیمم 4 ساعت قرار داده شوند.

وقتی حرف D در کنار نام یک پوشش بر روی نقشه اشاره شده باشد، روی کاری باید با توجه به کلاس های فولاد اشاره شده در بند 5 انجام شود.

نکته: روی یا روی لایه لایه (استاندارد B15 3320) نیازی به عملیات گاززدایی ندارد زیرا در برابر فولاد آسیب پذیر نمی باشد، بشرط آنکه عمل نمک سود کردن مکانیکی و نه شیمیایی بر روی آن صورت بگیرد.

4-6 پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح ) (سمبل3)

این عملیات باعث افزایش مقاومت پوشش در برابر خوردگی شده بدین ترتیب که خوردگی لایه از جنس روی نیکل را به تاخیر انداخته و باعث رنگین شدن پوشش و لایه تکمیل کاری آن خواهد شد.

این پسیو کردن حتما باید بر روی محصولات حاوی کروم 3 (سه ظرفیتی) انجام شود، مشروط بر اینکه عدد 3 در سمبل پوشش مشخص باشد؛ به لیست محصولات مورد تایید  PSA در ضمیمه مراجعه شود. در این مورد، رنگ پوشش حتما باید نقره ای (سمبل A) یا استثنائا به دلیل سبک، مشکی(سمبل N) باشد.

استفاده از محصولات محتوی کروم 6 (شش ظرفیتی) از این پس ممنوع شده است: استاندارد B20 0250 را ببینید.

نکته1: در دستورالعمل اروپایی 2000/53/CE مورخ 21/10/2000 مربوط به خودروهای اسقاطی یا از کار افتاده (VHU) ، استفاده از Cr6 یا کروم 6 در تمامی قطعات یا مجموعه های خودروی تجاری در اروپا ممنوع اعلام شده است (بجز بر روی قطعات نصب شاسی: ممنوعیت از تاریخ 1/07/2008 ). از تاریخ 10/07/2003، استفاده از کروم 6 در پوشش های ضد زنگ بر روی خودروهای تجاری در اروپا با شرایطی مجاز اعلام شده است.

نکته2: از آنجا که استفاده از رنگ مشکی در پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعال سازی سطح) در حال حاضر دشوارتر و پرهزینه تر بوده و از کیفیت کمتری به لحاظ مقاومتدر برابر خوردگی نسبت به پسیو کردن سطح با رنگ نقره ای برخوردار است، بنابراین از رنگ مشکی نباید برای پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) استفاده نمود.

نکته3: حذف عملیات پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) در دست بررسی بوده و بنابراین، تا به امروز ولید نشده است.

5-6 پوشش تکمیلی (سمبل R.I.Pیا L)

این عملیات عبارتست از اعمال یک پوشش آلی، معدنی ، یا آلی – معدنی با ضخامت چند میکرون، برای یکدست نمودن یا تقویت رنگ پوشش، تقویت پوشش ضد زنگ و یا تعیین ضریب اصطکاک پوشش.

چهار (4) امکان وجود دارد:

1- پوشش تکمیلی ممنوع می باشد: سمبل P

استفاده از پوشش تکمیلی ممکن است در موارد زیر ممنوع گردد (پس از موافقت کارشناسان خوردگی در PSA):

• فریم قطعات پلاستیکی / فلزی
• قطعاتی که دارای عملکردهای الکتریکی هستند(پوشش تکمیلی کمابیش در برابر الکتریسیته مقاوم است).
• قطعاتی که دارای عملکرد آب بندی در برابر سیالات هستند، با قطعاتی که در تماس دائمی با سیالات قرار دارند (روغن، ضد یخ، روغن ترمز، روغن فرمان هیدرولیک، مایع خنک کننده ...) مثال: در پوش ظروف ، پیچ اتصال مادگی، ...)

2-پوشش تکمیلی  فایده ای ندارد، اما ممنوع نیست: سمبل I

این مورد به قطعات نصب شده در داخل اتاق خودرو یا در زیر درب موتور مربوط می شود و، به استثنای قطعات چند کاره (مثلا پیچ آلات)، کمتر در معرض خوردگی قرار می گیرند. مفید بودن با بی فایده بودن پوشش تکمیلی به تصمیم کارشناسان خوردگی در PSA بستگی دارد.

3-پوشش تکمیلی تقویتی بر روی پوشش های ضد زنگ الزامی است: سمبل R

این مورد به قطعات رزوه داری مربوطمی شود که در خارج اتاق نصب شده و در معرض خوردگی قرار دارند.

4- پوشش تکمیلی با هدف روانکاری الزامی است: سمبل L

این نوع پوشش تکمیلی به قطعاتی مربوط می شود که رزوه دار باشند. زیرا اینکار باعث می شود یک ضریب اصطکاک معین به پوشش مورد استفاده داده شود. بجز موارد خاص اشاره شده بر روی نقشه یا بر روی مدارک استاندارد، ضریب اصطکاک پوشش باید برابر با 03/0± 15/0 باشد (این ضریب باید مطابق با استاندارد C10 0054 تعیین شده باشد).

نکته: برخی محصولات تجاری در عین هم برای تقویت پوشش ضد زنگ و هم برای بالا بردن ضخامت پوشش تا 03/0± 15/0 بیان می شوند؛ لیست محصولات تایید شده در ضمیم ه را ببینید.

7-نمادگذاری

مشخص نمودن پوشش روی الکترولیتی مطابق با این استاندارد بر روی نقشه یا یک مدرک استاندارد باید با استفاده از کاراکترها یا حروفی انجام شود که نماینده فرایند مورد استفاده و الزامات مربوطه میباشند.

این نمادگذاری به ترتیب و به ویژه شامل حروف یا نمادهای زیر می شود:

• حروف ZNI (که مستلزم عملیات گاز زدایی است که در بند 3-6 در مورد کلاسهای فولاد در بند 5 اشاره شده است مربوط میشود). عدم وجود حرف D به معنی این است که عملیات گاز زدایی دیگر ضروری نیست.
• یکی از حروف A یا N (که نشانگر رنگ پوشش الزامی شده توسط PSA می باشد).

A-     رنگ نقره ای

N- رنگ مشکی

توجه: رنگ مشکی (N) باید تنها در موارد استثنایی یا فقط به دلایل ظاهر قطعه مشخص شود (نکته 2 دربند 4-6 را ببینید).

• عدد3 (که به موجب آن نوع پسیو کردن الزامی از سوی PSA مشخص می شود: بند 4-6 را ببینید. )

1-               پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) با کروم 3 (ظرفیتی)

نکته: استاندارد حاضر از این به بعد هرگونه پسیو کردن یا پسیو (غیرفعالسازی سطح) با کروم 6 (شش ظرفیتی) را ممنوع اعلان می کند.

یکی از حروف L، R، I، P (نشان دهنده این است که استفاده از لایه پوشش تکمیلی ممنوع است یا بی فایده است، یا الزامی است و از چه نوع):

P- پوشش تکمیلی ممنوع است (بند 1، 5، 6)

I- پوشش تکمیلی بی فایده است (بند 2، 5، 6)

R- پوشش تکمیلی تقویتی پوشش های ضد زنگ تقویتی (بند 3، 5، 6)

L- پوشش تکمیلی با هدف روانکاری در قطعات رزوه دار (پیچ، مهره، ...) بند 4، 5، 6 را ببینید. اگر ضریب اصطکاک درخواست شده متفاوت از 03/0 ±15/0 باشد، باید آن را بر روی نقشه یا مدارک استاندارد اشاره کرد.

نمونه نمادگذاری:

ZNI A3L، استاندارد B15 4102 به معنی پوشش الکترولیت روی ونیکل (با 12 تا 15 درصد Ni) در حمام قلیایی بدون سیانور، بدون گاززدایی، به همراه پسیو کردن با استفاده از کروم 3 برنگ نقره ای و پوشش تکمیلی به منظور روانکاری با ضریب اصطکاک برابر با 03/0 ± 15/0 می باشد.

Znida3r ، استاندارد B15 4102 به معنی پوشش الکترولیت روی و نیکل (با 12 تا 15 درصد Ni) در حمام قلیایی بدون سیانور، بدون گاز زدایی، به همراه پسیو کردن با استفاده از کروم 3 برنگ نقره ای و پوشش تکمیلی تقویتی پوشش ضد زنگ می باشد. گاززدایی باید به مدت 4 ساعت در دمای مینیمم 200 درجه سانتیگراد انجام شود.

موارد خاص:

1-پوشش موقت یا پوشش مخصوص ذخیره سازی

وقتی نوع پوشش با استفاده از عمل روی کاری الکترولیتی تضمین شده باشد، نماد این پوشش باید ZS5 باشد.

الزامات:

• نوع پوشش: روی خالص یا آلیاژ آهن، کبالت یا نیکل
• ضخامت پوش :µm5 ≤ (روش استفاده از اشعه ایکس، طبق استاندارد ISO 3497)
• پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) و پوشش تکمیلی ضرورتی ندارد، بجز در موارد خاص اشاره شده در نقشه. هر گونه پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) با کروم 6 از این پس از ممنوع است.
• مقاومت در برابر سالت اسپری : پس از 48 ساعت، و بدون زنگ یا اکسیداسیون قرمز.

نکته: از آنجا که این پوشش تنها پوشش کمی در برابر زنگ زدن ایجاد می کند، باید از آن تنها در کاربردهای موقت یا برای انبار کردن استفاده کرد. استفاده از آن بر روی قطعات فولادی که مستلزم گاززدایی باشد ممنوع است (بند 5 را ببینید.)

2-روی کاری الکترولیتی پس از اعمال رنگ

در این مورد پوشش روی الکترولیتی باید سمبل Z10 داشته باشد.

الزامات:

• نوع پوشش: روی خالص یا آلیاژ آهن، کبالت یا نیکل
• ضخامت پوشش:µm 5 ≤ (روش استفاده از اشعه ایکس، طبق استاندارد ISO 3497)
• پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) و پوشش تکمیلی ضرورتی ندارند، بجز در موارد خاص اشاره شده در نقشه. هر گونه پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح ) با کروم 6 از این پس از ممنوع است.
• مقاومت در برابر سالت اسپری : پس از 48 ساعت، و بدون زنگ یا اکسیداسیون قرمز.

نکته: از آنجا که این پوشش تنها پوشش کمی در برابر زنگ زدن ایجاد می کند، باید از آن تنها در کاربردهای موقت یا برای انبار کردن استفاده کرد. استفاده از آن بر روی قطعات فولادی که مستلزم  گاززدایی باشدممنوع است (بند 5 راببینید).

2-روی کاری الکترولیتی پس از اعمال رنگ

دراین مورد، پوشش روی الکترولیتی باید سمبل Z10 داشته باشد.

الزامات:

• نوع پوشش: روی خالص یا آلیاژ آهن، کبالت یا نیکل
• ضخامت پوشش: µm 10 ≤ (روش استفاده از اشعه ایکس، طبق استاندارد ISO 3497)
• پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) کم و مختصر (سفید / مایل به آبی) با کروم 3 قابل قبول است.
• پوشش تکمیلی ممنوع است.

3-قطعات بدون رزوه نصب شده در داخل اتاق خودرو

بجای استفاده از پوشش های روی به صورت آلیاژ با نیکل (ZNI A31 یا ZNI N31 با یا بدون گاز زدایی)، این قطعات (به استثنای قطعات چند کاره) را می توان با استفاده از روی کاری الکترولیتی با سمبل Z10FB یا Z 10 FN یا Z 10 DFB یا Z 10 DFN پوشش داد به شرط آنکه کارشناسان خوردگی در PSA با آن موافق بوده و به لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه باشند.

الزامات:

• نوع پوشش: روی خالص یا آلیاژ آهن، کبالت یا نیکل
• ضخامت پوشش روی: < یا - µm 10 ≤ (بجز در مورد قطعات رزوه دار: < یا - µm 8 ≤) (روش استفاده از اشعه ایکس، طبق استاندارد ISO 3497)
• گاززدایی (برای سمبل های Z10 DFBL و Z10 DFNL – بند 5 را ببینید) به مدت مینیم 4 ساعت در دمای مینیمم 200 درجه سانتیگراد پس از روی کاری (در وهله زمانی حداکثر 4 ساعته) و قبل از پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح).
• استفاده از کروم 3 به رنگ سفید برای پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) برای قطعات با سمبل Z10FBL و Z10DFBL یا به رنگ مشکی برای سمبل های Z10FNL و Z10DFNL اجباری است.
• تکمیل کاری به منظور روانکاری (بجز در موارد خاص) با ضریب اصطکاکی برابر با 03/0± 15/0 (اندازه گیری طبق استاندارد C100054). ترجیحا از محصولات تجاری اشاره شده در ضمیمه 1 استفاده شود).
• مقاومت دربرابر آزمایش سالت اسپری (طبق استاندارد D171058): پس از 300 ساعت آزمایش، هرگونه زنگ قرمز رنگ ممنوع است.

8- مشخصات والزامات پوشش ها

1-8 ترکیب پوشش ها

پوشش ها (لایه های روی ونیکل، پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح ) وتکمیل کاری) باید بااستفاده از محصولات تجاری اجرا شوند که از قبل مورد تایید PSA و تحت ولیدیشن تست های مختلف قرار گرفته باشند( آزمایش خوردگی در آزمایشگاه بر روی خودرو CAV، در محیط های با قابلیت خوردگی طبیعی). لیست این محصولات تایید شده در ضمیمه قابل رویت است.

مقدار Ni: مقدار نیکل در پوشش روی ونیکل باید بین 12 تا 15 درصد باشد (کنترل باید با استفاده از اشعهX و مطابق با روش ISO 3497 انجام بگیرد).

پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) با کروم 3 (سمبل3): از عدم وجود کروم 6 در محصولات بیرونکشی پس از تست غوطه وری قطعات روی کاری شده از آب جوش مطابق با روش ISO 3613-2000 مطمئن شوید. آثار احتمالی بجا مانده از کروم 6 باید کمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد B200250 باشد.

محصولات مورد استفاده برای پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) و تکمیل کاری باید فاقد سرب، کادمیوم، جیوه بوده و با استاندارد B200250 مطابقت داشته باشد. آثار احتمالی بجا مانده از کروم 6 باید کمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد B200250  باشد.

2-8 ضخامت پوشش روی

اندازه گیری ضخامت باید با استفاده از اشعه X کنترل شود (روش ISO 3497)

در صورت اختلاف نظر بین قطعه ساز و PSA، اندازه گیری ضخامت باید با برش میکروگرافیک (روش ISO 1463) انجام بگیرد.

ضخامت پوشش بدون رزوه: µm 8 ≤

ضخامت پوشش با رزوه: µm 5 ≤

نکته1: در صورت عدم دسترسی به ابزار اندازه گیری به کمک اشعه X، ضخامت پوشش را می توان بطور تقریبی ودر برخی شرایط به کمک یک دستگاه اندازه گیری با اندوکسیون مغناطیسی تعیین کرد (روش D26 5316): البته این روش امکان اندازه گیری با تعیین مقدار Ni را نمی دهد.

نکته2: بجز موارد مغایر اشاره شده بر روی نقشه، تمامی نواحی قطعه باید به طور اجباری با پوشش های به ضخامت تعیین شده در بالا مطابقت داشته باشند.

نواحی بدون پوشش و نواحی که ضخامت پوشش در آنجا مقدار خاصی را نشان می دهد باید بر روی نقشه اشاره شوند.

نکته 3: قطعات رزوه کاری شده نیز باید در مراحل مختلف با روش «حلقه ای» کنترل شوند: برای اطلاع از مشخصات قطعات مختلف رزوه کاری شده به استاندارد های مربوطه مراجعه نمایید.

3-8 رنگ و شکل ظاهری

رنگ پوشش باید با رنگ تعیین شده در نقشه یا مدارک استاندارد مطابق باشد.

رنگ مورد استفاده در تمامی سطح قطعه بایدیکدست باشد.

4-8 چسبندگی و مقاومت در برابر شوک های حرارتی

این دو مشخصه باید در هنگام قرار دادن قطعه پوشیده در داخل یک کوره خشک بررسی شوند. دمای کوره باید °C5 ± °C 300 باشد.

بالافاصله پس از رسیدن دمای قطعه به °C5 ± °C 300، فورا آن را تا چند ثانیه در داخل یک ظرف آب با دمای °C5 ± °C 20 غوطه ور کنید.

الزامات: مشاهده هر گونه پوست پوست شدن و برجستگی های دوکی شکل بر روی پوشش ها با چشم غیرمسلح ممنوع است.

5-8 مقاومت در برابر سالت اسپری (D17 1058)

این آزمایش ابتدا باید بر روی قطعاتی انجام شود که حداقل 24 ساعت در دمای °C5 ± °C 20 انبار شده، سپس به مدت 1 ساعت در داخل کوره خشک با دمای °C2 ± °C 120 (دمای قطعه) انجام شود. پس از برگشت دمای قطعه به °C5 ± °C 20، آنرا در داخل مخزن سالت اسپری قرار دهید.

الزامات:

1-     بجز در ناحیه ای که پس از روی کاری به طور مکانیکی جازده شده باشد:

• عدم زنگ سفید رنگ قابل از 200 ساعت آزمایش سالت اسپری

نکته: پس از 200 ساعت آزمایش سالت اسپری، موارد زبر مجاز است:

• مشاهده شدن یک «لایه سفید رنگ»
• آثار زنگ زدگی سفید در کمتر از 5 درصدسطح قطعه
• آثار زنگ زدگی سفید بر روی لبه ها
• عدم آثار زنگ زدگی قرمز قبل از 720 ساعت آزمایش سالت اسپری

2-در ناحیه ای که پس از روی کاری به طور مکانیکی پرچ شده باشد:

عدم آثار زنگ زدگی قرمز 720 ساعت قبل از آزمایش سالت اسپری

نکته: قبل از 200 ساعت آزمایش سالت اسپری، موارد زیر مجاز است:

تعریف:

• لایه سفید: تغییر بسیار کم رنگ اولیه پوشش به جهت مشاهده شدن آثار اکسیداسیون سفید رنگ در ترک های ریز پوشش
• اکسیداسیون سفید رنگ: خوردگی پوشش روی که به ظاهر شدن اکسیدهای سفید حجیم تغییر میشود. اکسیداسیونی که به از بین رفتن لایه های تکمیل کاری یا پسیو کردن (موضعی یا سراسری) منجر خواهد شد. مرحله اکسیداسیون سفید زمانی است که 5 درصد از سطح قطعه اکسیده شده باشد.

6-8 ضریب اصطکاک

این الزام تنها به پوشش هایی مربوط می شوند که سمبل آنها حرف L باشد.

اندازه گیری ضریب اصطکاک باید با روش اشاره شده در استاندارد C10 0054 صورت بگیرد.

ضریب اصطکاک بدست آمده باید برابر با 03/0 ±15/0 باشد، مگر اینکه ضریب اصطکاک خاصی بر روی نقشه یا مدارک استاندارد مرتبط باقطعه اشاره شده باشد.

9- کنترل فرایند روی کاری توسط مسئول اعمال پوشش

کنترل فرایند از سوی مسئول اعمال پوشش و استفاده از محصولات تجاری اشاره شده در ضمیمه های 1 و 2 این استاندارد، برای رعایت الزامات این استاندارد الزامی است.

با توجه به اینکه سازنده محصولات مورد استفاده در ساخت پوشش های روی الکترولیتی به طور کامل با پارامترها و شاریط محصولات خودآگاه است، PSA از وی درخواست می دارد (تقریبا هر دو سال یکبار) نسبت به اودیت کلی و مرتب پوشش های روی کاری الکترولیتی بر روی قطعات بکار رفته در خودروها و نیز قطعاتی که در آن از این محصولات بکار برده شده اقدام ورزد. مطابقت پوشش قطعات هر مسئول اعمال پوشش با توجه به الزامات این استاندارد نیز باید بصورت ادواری از سوی سازنده محصولات فوق بررسی شود.

مسئول اعمال پوشش به تنهایی مسئولیت مشتریان خود را در خصوص مطابقت پوشش های تولیدی خود براساس الزامات این استاندارد برعهده دارد. با اینحال، سازنده این محصولات باید مطمئن شود که فرایند مسئول اعمال پوشش در رابطه با محصولات مورد استفاده به خوبی تحت کنترل باشد. از این رو، سازنده باید، به درخواست PSA ، گزارشات و اودیت ها ونیز نتایج آزمایشات انجام شده بر روی این قطعات را ارائه دهد.

PSA نسبت به حذف ناممحصولات سازنده در ضمیمه های 1 و 2 که الزامات ذکر شده را رعایت نکرده باشند، اقدام خواهد کرد.

مسئول اعمال پوشش مجاز است نسبت به تغییر محصولات یا سازنده از بین آنهایی که در ضمیمه های 1 و 2 اشاره شده است اقدام ورزد، اما قبل از هر تغییری، اودیت خط تولید مربوطه باید از سوی سازنده جدید محصولات موردنظر انجام شود.

فایل قابل تحویل از سوی مسئول اعمال پوشش باید با نمونه های اولیه با فرایند مشخص پوشش روی الکترولیز(با نام های مرجع تجاری محصولات بکار رفته) و نیز گزارش آزمایشات انجام شده از سوی وی جهت اثبات مطابقت پوشش با الزامات این استاندارد همراه باشد. هرگونه تغییر در فرایند مورد استفاده منوط به ارائه EI یا نمونه های اولیه جدید از محصولات خواهد بود.

جدول خلاصه الزامات

1. موارد زیر پس از 200 ساعت تست سالت اسپری مجاز است:

• وجود یک پوشش یا لایه سفید رنگ (تعریف بند 5-8 را ببینید).
• اکسیداسیون سفید یا پوشش مینیمم 5 درصد سطح قطعه
• وجود اکسیداسیون سفید بر روی لبه ها

1. بدون زنگ قرمز

ضمیمه 1

لیست تولیدکنندگان و محصولات گالوانیزه یا پوشش روی، پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح)، تکمیل کاری مورد تایید –PSA تایید PSA پس از آزمایشات انجام شده بر روی قطعات پوشش داده شده در خطوط تولید صنعتی

1. این محصولات بر روی قطعات تولید انبوه قابل استفاده هستند اما برای استفاده در خط تولید صنعتی ابتدا PSA
2. این پوشش تکمیلی برای پیچکاری در آلومینیوم، یا برای اصطکاک زیر سرپیچ بر روی آلومینیومی مجاز نمی باشد.

(1)تنها مسئول اعمال پوشش هایی که از طرف MAC DERMID مجوز ZAP گرفته­اند     (  ZINKLAD با PLATER موافقت کرده باشد) را می توان برای استفاده از MAC DERMID  بر روی قطعات PSA انتخاب کرد (ZINKLAD سیستم بیمه کیفیت است که توسط MAC DERMID در مقیاس جهانی در چهارچوب اجرای دستورالعمل اروپایی مربوط به خودروهای اسقاطی یا از کار افتاده (VHU) تدوین یافته است).

(2) FINIGARD 150 عنوان تجاری قطعی (انتخابی از سوی شرکت COVENTYA) محصول پوشش تکمیلی است که همچنین با عناوینی مانند Ex2 یا EXCCA0509 شناخته می شود.

(3) FINGARD105 دیگر نباید بر روی قطعات جدید رزوه شده استفاده شود.

(4) پسیو کردن  یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح ) FINDIP128 نباید بر روی پیچ ها و پین های با قطر کمتر یا برابر با M7 که در آلومینیوم بکار برده شده یا در زیر سرپیچ آنها از ورق آلومینیومی استفاده می شود، بکار برده شود. در این مورد، بهتر است از پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح) با رنگ سیاه FINIDIP728 (یا پوششی تکمیلی FINIGARD150 یا FOM302) استفاده کرد.

ضمیمه 2

لیست تولیدکنندگان و محصولاتپوشش روی و گالوانیزه، پسیو کردن یا پسیواسیون (غیرفعالسازی سطح)، پوشش تکمیلی مورد تایید PSA- تایید PSA پس از آزمایشات انجام شده بر روی قطعات پوشش دار در خطوط تولید پایلوت (1)

1. این محصولات بر روی قطعات تولید انبوه قابل استفاده هستند اما برای استفاده در خط تولید صنعتی ابتدا PSA باید موافقت خود را اعلام بدارد.
2. این پوشش تکمیلی برای پیکاری در آلومینیم، یا برای اصطکاک زیر سرپیچ بر روی آلومینیومی مجاز نمی باشد.