آبکاری کادمیم

1. مقدمه

كادميوم فلزي سفيد، نقره‌ مانند، داراي سختي بالاتر از فلز قلع و همچنين با چاقو بريده مي‌شود. اين فلز بسيار چكش‌خوار بوده و به راحتي به صورت فويل يا سيم در مي‌آيد. از خواص ديگر اين فلز مي‌توان نام برد اين است كه در جدول الكترونگاتيوي نسبت به آهن مثبت تر بوده و اختلاف پتانسيل شيميايي بسيار كمي نسبت به آلومينيوم دارد و در شرايط دريايي داراي مقاومت خوردگي عالي و بالايي مي‌باشد.نقطة ذوب اين فلز °C320 است و در اين دما از فلز مذاب كادميوم بخارات سمي آن بلند مي شود. نمك ‌هاي كادميوم نيز سمي مي باشند. هنگامي كه به منظور حفاظت در برابر خوردگي از اين فلز استفاده شود، كادميوم به صورت خالص به كار مي‌رود و معمولاً رسوب و پوشش حاصله به صورت مات‌ (نيمه براق ) مي باشد. ولي در موارديكه به صورت تزئيني و مقاومت به خوردگي پائين مورد نظر است، مي‌تواند به صورت كاملاً براق رسوب داده شود و همچنين در موارديكه بعد از پوشش دهي كادميوم بر روي فلز مورد نظر نياز به پسيو (غير فعال) كردن داشته باشد، پرداخت نهايي براق ارجحيت دارد .

1. موارد بكارگيري پوشش كادميوم

 پوشش كادميوم محافظت عالي از آهن و فولاد تحت شرايط خورنده به عمل مي‌آورد. اين پوشش به صورت گالوانيكي فدا مي‌شود تا فلز زير سطح را در برابر خوردگي محافظت نمايد. در بسياري از موارد، به علت آن كه هزينة آبكاري روي نسبت به كادميوم خيلي كمتر مي باشد، از پوشش روي استفاده مي گردد. استانداردهاي پوشش دهي و مقاومت خوردگي روي در برخي موارد با كادميوم قابل مقايسه است و مي توان در بعضي از موارد پوشش روي را براحتي جايگزين پوشش كادميوم نمود..

روي در مقايسه با كادميوم مقاومت خوردگي بالاتري نسبت به محيط اتمسفر اسيدي صنعتي و شهري از خود نشان مي دهد، و آن هم به اين علت است كه پس از مقداري خوره شدن، يك فيلم محافظ حاصل از خوردگي ( روي به صورت لايه بازي ) را بوجود مي آورد، در حالي كه كادميوم پس از شروع اولين خوردگي به انحلال خود  و از بين رفتن ليه محافظ ادامه مي‌دهد. در مكان هايي كه شرايط محيطي دريايي و حاره( گرم و مرطوب ) مطرح باشد، فلز پوشش كادميوم يك كلريد بازي بر روي سطح خود تشكيل مي‌دهد كه از خوردگي بيشتر جلوگيري بعمل مي آورد، درحاليكه خوردگي روي در اينگونه مناطق ادامه مي‌يابد. به اين دليل است كه كادميوم به صورت گسترده به عنوان يك پوشش نهايي مقاوم به‌‌ ‌خوردگي در تجهيزات دريايي به ‌كار مي‌رود. مقاومت هر دو پوشش روي و كادميوم در شرايط خورنده را مي‌توان به صورت چشمگيري با اعمال فرآيند، كروماته كردن (غير فعال سازي يا پسيواسيون) پس از پوشش‌دهي كامل افزايش داد.

كادميوم تحت تاثير مواد قليايي ( بازي ) قرار نمي‌گيرد و در نتيجه  در اينگونه موارد كه پوشش روي مورد حمله واقع شده و خورده مي شود، مورد استفاده قرار داد. ( نظير ماشين آلاتي كه در تماس با صابون، قلياب‌ها، پودرهاي شوينده و پاك‌كننده‌هاي صنعتي و خانگي هستند). آبكاري كادميوم در صنايع الكتريكي و هواپيمايي مورد استفاده قرار مي گيرد، زيرا كادميوم اختلاف پتانسيل شيميايي تماسي ناچيزي (كمي) نسبت به آلومينيوم دارد. به عنوان مثال در جايي كه از كادميوم بر روي اتصالات و بست‌هاي فولادي كه در تماس با چارچوب هاي آلومينيومي يا پوستة هواپيما پو شش داده شود، امكان خوردگي الكتروليتي به شدت كاهش مي‌يابد.به دليل سمي بودن كادميوم از آن نمي توان به عنوان پوشش بر روي قطعاتي كه در تماس با مواد غذايي و يا آب آشاميدني هستند، استفاده نمود. البته به همين دليل نيز اين پوشش نبايد بر روي قطعاتي كه در دماهاي بالاتر از °C250 قرار مي‌گيرند‌، اعمال نمود.

2-1.       فرآيند غير فعال سازي (پاسيواسيون)

به منظور پيشگيري از رنگ رفتگي سطح و افزايش مقاومت خوردگي، غير فعال كردن رسوبات كادميوم با غوطه‌ور كردن در محلولي از تركيبات اسيد كروميك، كه محلول كروماته نام دارد، صورت مي گيرد.

2-2.      سرعت ‌هاي پوشش دهي و الزامات ويژه

آبكاري كادميوم بيشتر در موارديكه هدف آن برآوردن يك ويژگي، متناسب با شرايط تعريف شده براي آن  صورت مي گيرد. در جدول(1) جزئيات الزامات استاندارد 03-19/1 وزارت دفاع انگلستان و استاندارد نظامي آن كشور به شماره استانداردBS 1706 مربوط به سال1960 و در سال1961 بازنگري شده و همچنين شماره استاندارد BS 3382 مربوط به سال1961 و بازنگري شده در سال 1972 ارائه شده است. اگر قطعه داراي شكل پيچيده باشد، اختلاف ضخامت رسوب برروي سطوح معين قابل توجه است و ممكن است لازم شود كه ضخامت متوسط رسوب جهت دستيابي به حداقل ضخامت مورد نياز، ازآنچه در جدول آمده بيشتر نمود .

2-2-1.    سرعت پوشش دهي و زمان آبكاري

بهرة (بازده) كاتدي محلول سيانوري در آبكاري كادميوم مي‌تواند بسته به چگالي جريان الكتريكي به كار گرفته شده (شار جريان الكتريكي ) و نيز اندازة نسبي مقدار سيانور به مقدار كادميوم در محلول تغيير كند. در چگالي جريان الكتريكي زير 5/1 آمپر بر دسي‌ متر مربع(15amp/ft²)  ، بهرة كاتدي عموماً در حدود% 95 خواهد بود. محلول ‌هايي كه در آنان از دانسيته جريان بالاتري استفاده مي شود، بازده جريان طبق محاسبات انجام شده كمتر بوده و حتي افت قابل توجهي را از خود نشان مي دهد. در دانسيتهجريات بين 5/1 ت2 آمپر بر دسي متر مربع ، بازده ممكن است بين % 85 تا 95% و در دانسيته جريان بين 2 تا 3 آمپر بر دسي متر مربع دانسيته جريان ، بازده به % 80 يا كمتر نيز مي‌رسد. افزايش نسبي مقدار سيانيد آزاد در برابر مقدار فلز (كادميوم) ، بهرة كاتدي را كاهش مي‌دهد ولي برقدرت پرتابي محلول مي‌افزايد.

2-3.     تعيين ضخامت پو شش

ضخامت موضعي رسوب كادميوم به كمك گيج ضخامت سنجي كولومتريك B.N.F و نيز ابزار تست جت B.N.F صورت مي‌پذيرد .براي تعيين ضخامت متوسط رسوب مي‌توان از روش «پوشش برداري» و «توزين دوباره» سود جست .در اين روش قطعه فولاديآبكاري كادميوم شدة مورد آزمايش به مساحت چند اينچ مربع به شكل نوار باريك يا ديسك و يا ساير اشكال ساده با حداكثر 50 گرم وزن ، گريس‌زدايي شده و خشك مي‌گردد و سپس به دقت وزن آن اندازه‌ گيري مي‌شود . سپس اين قطعه در محلول پوشش زدايي نيترات آمونيوم غوطه‌ ور مي‌گردد، (300 گرم بر ليتر ) و تا زماني در آن نگاه داشته مي‌شود كه پوشش كادميوم كاملاً حل شود و سطح قطعه آبكاري شده كاملاً نمايان گردد. اين كار حدوداً 10 دقيقه به طول مي انجامد. براي اطمينان از رسيدن محلول به تمام نقاط فلز بخصوص نقاط كور و ناپيدا قطعات، بايد گاهگاهي محلول فوق هم زده شود. سپس قطعة آزمايش را بيرون آورده و با آب شسته بشوئيد.

ضخامت متوسط پوشش با تقسيم كردن وزن رسوب برحسب ميلي‌گرم (تفاضل وزن قطعه‌ كار پيش از پوشش دهي و بعد از پوشش دهي ) بر مساحت سطح قطعه كار برحسب سانتيمتر مربع ضربدر ضريب 864/0 به دست مي‌آيد.

به عبارت ديگر

= ضخامت (ميكرون)

  و در جايي كه سطح با اينچ نشان داده مي‌شود به صورت زير خواهد بود .

                                                                                                                                            = ضخامت (اينچ)                                                                               

 زمان پوشش‌دهي برحسب دقيقه براي رسوب دهي كادميوم به ضخامت 10 ميكرون و 001/0 اينچ به ازاي دانسيته ‌هاي جريان و بهره ‌هاي كاتدي مختلف در جداول(2)و (3) ارائه  شده اند .

جدول 1.  جزئيات تعيين ضخامت كادميوم 

جدول 2. زمان لازم براي ترسيب كادميوم به ضخامت متوسط 15 ميكرون(برحسب دقيقه)

جدول (3)- زمان لازم براي ترسيب كادميوم به ضخامت متوسط 001/0 اينچ (بر حسب دقيقه)

2-4.     آزمون تعيين تخلخل رسوب

تخلخل پوشش كادميوم را مي‌توان به راحتي با فرو بردن قطعات پوشش‌ دهي شده در محلول يك درصد حجمي اسيد هيدروكلريك در دماي اتاق مورد آ‌زمايش قرار داد. اگر قطعه مستقيماً از محلول آبكاري بيرون آورده شده باشد، بايد كاملاً در آب‌ سرد شسته شود و اگر از انبار آورده شده است بايد به كمك يك حلال مناسب يا يك محلول پاك كنندة قليايي چربي زدايي شده و پيش از معلق كردن در اسيد رقيق،  كاملاً در آب شسته شود .

با شكل‌گيري حباب هاي هيدروژن بر روي سطح قطعه پوشش دهي شده وجود تخلخل هويدا مي‌گردد و در صورت وجود ترديد در اينكه حباب مشاهده شده صرفاً يك حباب گير افتاده هواست يا واقعاً يك حباب هيدروژن است كه روي حفرة موجود بر سطح را پوشانيده، مي‌توان با يك برس مويي يا نرم ( يا برس موي شتر ) سطح قطعه را برس زد كه درصورت وجود تخلخل، حباب جديد سريعاً تشكيل مي‌گردد.

در صورتيكه تعداد حفره‌ها زياد باشند، تعداد بسياري از حباب‌هاي ريز ظرف چند ثانيه پس از معلق كردن قطعه در اسيد در سطح آن هويدا مي‌گردند. ظاهر نشدن حباب‌ها پس از مدت 5 دقيقه نشان مي‌دهد كه رسوب متخلخل نيست.

اين عمليات آسيبي به پوشش كادميوم نمي‌رساند ولي قطعه‌اي كه آزمون را به طور موفقيت‌آميز از سر گذرانده پيش از نصب و بكارگيري بايد با آب شسته شده و خشك گردد .

1. شرايط آبكاري كادميوم

بايد محلول پوشش‌دهي كادميوم در مخازن فولاد كربني ساده و يا در تجهيزات فولادي نام برده كه با لاستيك يا پلاستيك پوشيده شده و مقاوم در برابر محلول هاي شيمياي مي باشند، ريخته شوند . لاستيك به كار رفته در اين مخازن بايستي داراي گريد تأييد شده‌اي باشد و پيش از استفاده بايد با محلول رقيق و داغ هيدروكسيد سديم (سودسوزآور) تميز شده باشد .

در موارديكه نياز به گرم كردن محلول و بالا بردن دماي آن باشد، مي‌توان از كويل‌هاي بخار با ساختار فولاد كربني سادهي و يا هيتر هاي مسطح  و يا استوانه اي الكتريكي ضد اسيد معلق از جنس Stainless Steel يا  Titaniumو غيره مي توان استفاده كرد.

ميلة كاتد در محلول‌هاي آبكاري كادميوم بهتر است كه ترجيحاً، تكان داده شود و يا اينكه به جاي آن با گذردادن جريان هواي خام محلول متلاطم گردد. در موارديكه از فشار هوا يا باد براي ايجاد تلاطم در حمام استفاده مي گردد، عموماً توصيه مي‌شود كه محلول به طور پيوسته فيلتر شود. براي اينگونه موارد مي‌توان از فيلترهاي فولاديساده كربني يا فيلترهاي پوشيده شده با لاستيك استفاده نمود. از آنجا كه ساخت اتصالات پيچي بدون نشتي محلول، دشوار است، بايد تمامي لوله‌كشي تجهيزات از جنس فولاد نرم با اتصالات جوشي باشد .

3-1.           محلول‌هاي آبكاري كادميوم

كادميوم معمولاً از يك نمك سيانوري  قليايي رسوب مي نمايد. هنگاميكه قصد پوشش ‌دهي فولادهايي با استحكام كششي بالا را داريم، مي‌توان به جاي نمكهاي سيانيدي از محلول كادميوم فلئورو بورات با پاية اسيدي استفاده نمود (به دليل تردشوندگي هيدروژني كه پس از پوشش دهي در اينگونه قطعات پيش آيد و يك مسئله  جدي مي باشد ). با اين ‌حال بايد مطمئن گرديد كه در طي مراحل تميز‌كاري پيش از پوشش‌دهي، فولاد دچار تردي نمي‌ شود. نمك‌هاي آبكاري كادميوم معمولاً عاري از جيوه مي باشند.

3-2.          نمك‌هاي آبكاري كادميوم

هنگامي كه محلول كادميوم يكي از اجزاي اصلي مواد تشكيل دهنده محلول را در حين كار كم داشته باشد، با افزودن نمك ‌هاي از آن مواد اين كمبود را برطرف مي‌كند. جزئيات كار براي هر يك از محلول هاي بكار گرفته شده، در دستورالعمل ‌هاي داده شده ذكر مي گردد. تركيب مواد محلول آبكاري كادميوم ( به غير از براق كننده) شامل: اكسيد كادميوم، كربنات سديم، سيانورسديم، هيدروكسيد سديم می شود.

هيچ كدام از اين تركيبات كادميوم نبايد مستقيماً درون وان آبكاري ريخته شوند، بلكه بايستي نخست بخشي از محلول آبكاري را به يك ظرف فولادي ساده انتقال داده و آن را تا دماي °C 55 تا °C 65حرارت داد. (130 تا 150 درجه فارنهايت ) و سپس اين تركيبات در آن حل شوند .

1. روش آبكاري كادميوم

4-1.           تميزكاري و آماده‌سازي قطعه‌كار

ابتد تمامي قطعات چربيگيري شوند و سپس با سند بلاست يا اسيد شويي از هرگونه پوسته ‌پوسته ‌شدگي يا زنگ زدگي قطعه‌كار پاك شود. اسيدشوئي براي شستشوي فولاد نرم مناسب است ولي براي فولادهاي با استحكام كششي بالا و چدن خاكستري چندان مناسب نيست. از اين رو، بايد اين مواد سند بلاست شوند. در صورتيكه از سندبلاست استفاده شود، بايد از شات بلاست ( گلوله هاي فولادي ) با گوشه هاي گرد يا تيز استفاده نمود تا از كنده شدن موثر پوسته شدگي‌ها طمينان حاصل شود، زيرا در غير اينصورت كوبش اين پوسته‌ها (به دليل صاف بودن سطح دانه‌هاي ماسة سندبلاست) برسطح قطعه‌كار سبب غير فعال Passive)( شدن سطح و جلوگيري از نشست كادميوم بر آن مي‌شود . روش مناسبي براي آماده‌سازي فولاد جهت آبكاري كادميوم در زير آمده است:

در قطعاتي كه لايه‌هاي ضخيم روغن و يا گريس سطح آنان را پوشانيده ، ممكن است به يك مرحله گريس زدايي مقدماتي با استفاده از محلول هاي چربيگيري نياز باشد .

1. پيش تميزكاري، پيش تميزكاري به طريق فرو بردن در محلول چربيگيري گرم قيايي
2. شستشو با آب سرد
3. چربيگيري الكتريكي آندي يا كاتدي
4. شستشو با آب سرد
5. فروبردن در اسيد هيدروكلريك رقيق شده (نهايتاً تا %50حجمي ) به همراه افزودني‌هاي كمكي اسيدشوئي
6. شستشو با آب سرد
7. آبكاري كادميوم
8. شستشو با آب سرد
9. كروماته كردن
10. شستشو با آب سرد
11. خشك كردن

در خطوط تميزكاري بشكه‌اي( بارلي) ، دماي تميزكنندة هاي قليايي داغ بايستي زير ماكزيمم دماي توصيه شده براي بشكه‌هاي پلاستيك نگه‌داشته شود .

4-2.          تردي زدايي ( هيدروژن زدايي )

پوشش كادميومي كه از محلول هاي سيانوري رسوب داده شوند نسبت به پوشش هاي ديگر تمايل بيشتري براي ايجاد تردي هيدروژني از خود نشان مي دهند. فولاد هاي عمليات حرارتي شده، خصوصاً آنهايي كه آب داده شده اند و سختي  HRC 35 و بالاتر رادارند، ( پس از عمليات حرارتي متناسب با نوع عمليات حرارتي در محلول هاي خنك كننده با سرعت زياد سرد شده اند كه به آن كوئينچ شدن نيز مي گويند ) تمايل بيشتري در بوجود آوردن اين پديده مضر در داخل فولاد را دارند. اكثر فولاد هاي فنر كه تنش بوجود آمده در داخل آنان براحتي آزاد نمي شود از اين قبيل فلزات حساس به تردي هيدروژني مي باشند. بر اين اساس مي توان با كمك استاندارد ASM با كد QQ-P-416F ، قبل از پوشش دهي و بعد از آن روشي را براي بر طرف نمودن عيب تردي هيدروژني قطعات فولادي بكار گرفت. نكته قابل توجه اين است كه پوشش هاي با ضخامت هاي بالاتر بيشتر تحت تاٌثير اين نوع عيب قرار دارند و آزاد نمودن تنش باقيمانده از اين نوع پوشش ها مشكل تر بوده و نياز به زمان بيشتري براي رفع تردي هيدروژني نياز دارند. با كمك روش هاي زير تردي هيدروژني بوجود آمده از حمام هاي سيانوري كادميوم را مي توان به حداقل رساند :

• استفاده از روش هاي تمييز كاري مكانيكي به جاي چربيگيري الكتريكي آندي يا كاتدي  و يا گرم قليايي ( مانندپرداخت كاري، بلاست كاري و بروس زني )
• از بكار گيري محلول هاي اسيد شويي قوي و شستشوي اسيدي تا حد امكان خودداري نمائيد.
• اگر اسيد شويي براي آماده سازي قطعات فولادي با استحكام متوسط و بالا ضروري است، بعد از اسيد شويي و قبل از آبكاري كادميوم قطعات فولادي را در كوره هايي با دماي 175 تا 205 درجه سانتي گراد به مدت 3 ساعت حرارت دهيد.
• در آبكاريكادميوم براي قطعات فولادي با سختي HRC46 در حمام هاي سيانوري بدون براق كننده استفاده از دانسيته جريان بالا به منظور توليد پوشش با تخلخل مطلوب و مناسب مي باشد.
• اگر بر روي قطعات خراش تندو تيز و دندانه قرار داشته باشد، بعد از پوشش دهي قطعات را در كوره هايي با دماي 175 تا 205 درجه سانتي گراد به مدت 3 تا 24 ساعت حرارت دهيد. زمان كوتاه پخت براي قطعاتي با استحكام كششي زيرMPa  1520 مناسب مي باشد. زمان بالاتر پخت را براي فولادهايي با استحكام كشش بالاتر ازMPa  1520 مورد استفاده قرار مي گيرد. همچنين قطعاتي كه ضخامت آنا بالاتر از  mm 25، بايد براي 24 ساعت تحت عمليات حراتي فوق قرار گيرد.
• نبايد زمان طي شده بين مرحله آبكاري و پخت بيشتر از 8 ساعت باشد، تا حد امكان به محض اتمام عمليات آبكاري، بايد عمليات پخت را ادامه دهند. ترجيحاً تا 4 ساعت مي توان عمليات پخت قطعات را به تاٌخير انداخت.
• زمانيكه ضخامت پوشش كادميوم در حين آبكاري به 5 ميكرون رسيد، مي توان قطعات را در دماي 195 درجه سانتي گراد و براي 3 ساعت تحت عمليات پخت قرار داد و سپس آبكاري كادميوم نمود و كار را براي تهيه ضخامت نهايي و مورد نظر ادامه داد.
• فولاد هاي سخت‌كاري شده، فولاد هاي با استحكام كششي بالا و فولاد هاي فنر ممكن است در اثر جذب هيدروژن در طي مراحل آماده‌سازي و آبكاري ترد شوند. براي زدودن تردي هيدروژني، عمليات حرارتي زير توصيه مي‌شود:

4-2-1.    فولاد هاي فنر

به مدت 0.5 الي 2 ساعت پس از پوشش دهي در آب جوش فرو برده شود .

4-2-2.   فولادهاي با استحكام كششي بالا

فولادهايي با استحكام بيش از²1000N/mmبا توجه به خواص شان بايد پس از پوشش دهي به مدت 3 تا 24 ساعت در دماي ° c 195-205 پخت شوند .

4-2-3.  فولادهاي كربوريزه ( سخت‌كاري سطحي  شده)

بايد اينگونه فولاد ها با توجه به خواص شان، پس از پوشش دهي به مدت 3 تا 24 ساعت در دماي °c 195-205 پخت شوند . براي اطلاعات مفصل‌تر در بارة ارتباط ميان استحكام كششي فولاد ها و زمان  و دماي پخت مورد نياز جهت رفع تردي ناشي از هيدروژن، بايد به استاندارد هاي وزارت دفاع انگلستان(DEF STAN 03-19/1 )، استانداردوزارت دفاع DEF-162 و استاندارد بريتانيايي 1706سال1960  و بازنگري شده درسال1961 مراجعه شود .

4-3.         عمليات پس از آبكاري كادميوم

عمليات عمومي پس از آبكاري كادميوم نيز به شرح زير توصيه مي‌گردند:

الف) شستشو با آب

ب‌)     اچ

ج) فرو بردن در محلول كروماته در صورت لزوم

د) شستشو با آب و خشك كردن

يكسري از فرآيند هاي غير فعال سازي (پاسيواسيون) براي حفاظت سطح كادميوم از خوردگي سطحي اتمسفري وجود دارند. عمليات پس از آبكاري كه در بالا قيد شده است ، عموماً در پيشگيري از رنگ رفتگي رسوب كادميوم در اثر كار يا ناشي از انبار كردن موٌثرند. لكه‌هاي تيره كه‌ تحت شرايط جوي ويژه‌اي پديدار مي‌گردند ناشي از باقي ماندن قلياء در رسوب مي باشد كه در صورت زبري يا حفره‌دار بودن فولاد پايه و يا شستشوي ناكافي قطعات آبكاري شده ، نمود بيشتري پيدا مي‌كنند. پسيواسيون (غير فعال‌سازي) بي‌رنگ با نمك‌هاي پاسيواسيون شفاف كادميوم و نيز استفاده از اسيدكروميك هرگونه خاصيت قليايي سطح آبكاري شده را خنثي كرده و يك فيلم شفاف از كرومات را برسطح باقي مي‌گذارد كه اين لايه رنگ پوشش كادميوم را تغيير مي ‌دهد .

1. تست هاي كنترل كيفي پوشش كادميوم

به منظور صحه گذاري بر كيفيت پوشش هاي كادميوم كروماته قطعات موارد ذيل مورد بررسي قرار مي گيرد:    

5-1.           ظاهر پوشش     

     انتظاراتي كه از سطح پوشش دهي شده با كيفيت مطلوب وچود دارد عبارتند از :    

1. رنگ پوشش كادميوم(كروماته) سفيد براق براي فنرهاي كوتاه و بلند مي باشد. 
2. يكنواختي و انعكاس خوب نور پوشش(به صورت چشمي كنترل مي گردد)
3. عاري از عيب بودن پوشش اعمالي قابل مشااهده، اين عيوب شامل زنگ زدگي، تاول، سوختگي، ترك، زبري، اثر انگشت يا دستكش يا توري محافظ، نگرفتگي پوشش

5-2.          ضخامت پوشش

اندازه گير ي ضخامت پوشش توسط هر يك از روش هاي استاندارد ذيل :

 : B 487   روش آزمايش براي اندازه گيري ضخامت پوشش فلزي و اكسيدي توسط بررسي ميكروسكوپي يك سطح مقطع

: B 499   روش آزمايش براي اندازه گيري ضخامت پوشش با روش مغناطيسي (پوشش غير مغناطيسي بر روي فلزات پايه مغناطيسي)

: B 504     روش آزمايش براي اندازه گيري ضخامت پوشش هاي فلزي توسط كولن سنجي

: B 567   روش آزمايش براي اندازه گيري ضخامت پوشش توسط روش اشعه بتاي تفرق يافته

: B 568   روش آزمايش براي اندازه گيري ضخامت پوشش اسپكتروفتومتري اشعه X

5-3.         چسبندگي

بررسي ميزان چسبندگي پوشش بر اساس روش استاندارد :     B 571-91

5-4.          مقاومت خوردگي

بررسي مقاومت خوردگي پوشش بر اساس استاندارد :     B 117-95 (150 hr)

5-5.          وجود پوشش كروماته

برای بررسی وجود پوشش کروماته از روش های زیر استفاده می شود.

5-5-1.   با كمك تركيب محلول كلريد قلع آبي 2 نرمال   

• ·معيار ارزيابي :

ظهور لكه سياهي بر روي سطح كروماته نشده پس از20 ثانيه و نيز بر روي سطح كروماته شده پس از گذشت بيش از60 ثانيه

5-5-2.  با كمك تركيب شيميايي استات سرب

 50gr/l با PH= 7.5 0.2 كه با اسيد اسيتيك تنظيم مي شود دردما C °15± 23

• ·معيار ارزيابي :

ايجاد نشدن رنگ مشكي سطح كروماته در مدت 5 ثانيه نشان دهنده اين است كه پوشش كروماته وجود ندارد.

مطابق استاندارد لهستان  PN – 68/H-97018

مطابق استانداردهاي بين المللي  ISO/DIS 3513 – 1975

5-5-3.با كمك تركيب شيميايي سولفات مس 5 % الي 15 %

• معيار ارزيابي :

ايجاد شدن رنگ مشكي سطح كروماته در مدت 5 الي120 ثانيه نشان دهنده اين است كه پوشش كروماته وجود دارد.               (با بالا رفتن درصد غلظت تركيب شيميايي سولفات مس زمان كاهش مييابد)