رکتی فایرهای ابکاری(منبع تغذیه) از نگاه متال فینیشینگ 2011

 منابع جریان مستقیم

شرکت دایناپاور و رپیدپاور-برلینگتون جنوبی-VT

www . dynapower . com

نگاهی کلی به دستگاه یکسو کننده

در حدود نیم قرن پیش دستگاه های یکسو کننده به عنوان جایگزینی برای ژنراتور های گردشی جریان مستقیم به صنعت آبکاری سطحی معرفی شدند . مزیت بزرگ و اصلی دستگاه های یکسو کننده در این است که آن ها تعداد کمی(و حتی هیچ)قسمت متحرک دارند . ، که این مسئله باعث کاهش قابل توجه نیازشان به مراقبت  های دقیق و همینطور کاهش دفعات از کار افتادنشان می شود . امروزه دستگاه های یکسو کننده یکی از مورداعتمادترین و کارامدترین وسایل تبدیل قدرت هستند و همینطور تقریبا تمام ژنراتور های آبکاری سطحی جایگزین شده اند.

یک دستگاه یکسو کننده به سه قسمت اصلی تقسیم می شود : یک ترانسفورماتور اصلی قدرت ، یک دستگاه تنظیم کننده برای کنترل جریان مستقیم خروجی ، و یک عنصر یکسو کننده برای تبدیل جریان متناوب ورودی به جریان مستقیم خروجی . در دستگاه یکسو کننده اجزا کمکی مثل دستگاه های کنترل الکتریکی و خنک کننده ، وجود دارد .

ترانسفورماتور اصلی قدرت

ترانسفورماتور اصلی قدرت ولتاژ خطی را دریافت کرده و آن را به یک ولتاژ متناوب مناسب ولی تنظیم نشده تبدیل می کند . برای تولید یک ترانسفورماتور مورد اعتماد و با بالاترین کارایی ، سه فاکتور اصلی طراحی باید مد نظر قرار گیرند . اول این که تمام رسانا ها باید از جنس مس خالص الکترولیتی باشند . دوم آن که روکش های هسته باید از استیل ترانسفورماتور با کیفیت بالا و با کم ترین میزان نشت ساخته شوند . سوم آن که باید مواد عایق کاری دما-بالای بسیار مرغوب مورد استفاده قرار گیرند . اگر کیفیت هر یک از این قسمت ها نادیده گرفته شود ، بازده و عمر ترانسفورماتور کاهش خواهد یافت .

در یک ترانسفورماتور با کیفیت ، مس خالص الکترولیتی برای پیچیدن سیم پیچ ترانسورماتور به کار می رود ، که بین سیم ها مواد عایق قرار گرفته اند . پس از پیچاندن سیم پیچ در خلا ، توسط یک روغن جلا پوشانده می شود و تمام پایانه ها با نقره بسته می شوند . بعد از این مرحله سیم پیچ روی هسته قرار می گیرد .

هسته ترانسفورماتور از استیل سیلیکونی ترانسفورماتور ذره ای با کم ترین میزان نشت ساخته می شود . استیل در طول های مناسب برش داده شده و یک لایه روکش روی آن کشیده می شود تا ساختار هسته را شکل دهد . اگر در ساخت هسته دقت فراوان به کار برده نشود ، بین روکش ها حباب های هوا به جود می آید . این مسئله باعث کاهش توانایی ترانسفورماتور در کنترل شار مغناطیسی می گردد که باعث کاهش بازده آن خواهد شد .

قسمت بزرگ از دست دادن قدرت ، نتیجه دمای بسیار بالا است . تنها راه جلوگیری از چنین وضعیتی مهندسی دقیق موقعیت است ، که شامل طراحی چگالی جریان پایین در سیم پیچ ، چگالی شار پایین در هسته ترانسفورماتور و البته ، اطمینان از درست سوار کردن اجزا می شود .

ترانسفورماتور های با کیفیت به این طریق ساخته می شوند . متاسفانه طراحی یا یا ساخت نادرست ترانسفورماتور همیشه با چشم غیر مسلح دیده نمی شود . یک ترانسفورماتور با کیفیت ساخت بالا از لحاظ فیزیکی درست مانند یک ترانسفورماتور با کیفیت پایین دیده می شود . از آن جا که تفاوت ها در طراحی و مواد به کار رفته ، نهفته است ، تاثیر آن ها فقط در هنگام کار نمایان می گردد . یک ترانسفورماتور خوب در حین کار 10 تا 15 درصد خنک تر است . یک ترانسفورماتور در دما های پایین تر بازده و عمر بسیار بالاتری خواهد داشت . با این که هزینه تولید برای تولید دستگاه با بازده بالاتر بیشتر است ، هزینه های آتی بسیار کم تر خواهند بود . اکثر تولیدکنندگان ، یک ترانسفورماتور با کیفیت خوب را تا 5 سال ضمانت می کنند ، با این حال چنین ترانسفورماتور های با کیفیتی تا 15 سال بدون مشکل کار خواهند کرد .

شکل1 . . تریستور اولیه

یکسو سازی و تنظیم

دیود های سیلیکونی استفاده شده در دستگاه های یکسوکننده ، ساده ترین و مورد اعتمادترین وسایل یکسو کننده موجود هستند . سیلیکون وقتی با بعضی عناصر خاص ترکیب شود ، جریان را فقط در یک جهت هدایت می کند . وقتی دیود را به صورت هرمتیک روکش می کنند ، دیود نسبت به هر وضعیت خارجی غیرقابل نفوذ می شود ، که آن را قادر می سازد تا از پس شرایط بسیار سختی که در تجهیزات روکش کاری فلزات دیده می شود ، برآید .

وسیله سیلیکونی دیگری که در دستگاه های یکسو کننده استفاده می شود ، یکسوکننده کنترل شده سیلیکونی است ، که با عنوان تریستور یا یکسوکننده سیلیکونی کنترل شده (SCR)[1]شناخته می شود . تریستور در واقع یک دیود سیلیکونی است که فقط در یک جهت رسانا بوده و فقط هنگامی جریان را عبور می دهد که سیگنالی به یک پایانه دیود که به آن "گیت" گفته می شود ، اعمال شود . در بعضی موارد ، تریستور به عنوان یک عنصر تنظیم کننده عمل می کند ، در حالی که در بقیه موارد ، هم به عنوان دستگاهی تصحیح کننده و هم تنظیم کننده عمل می کند .

در پیکربندی تریستور اولیه ، که در شکل 1 . آمده است ، تریستور ها بین ولتاژ ورودی و ترانسفورماتور نصب می شوند . در این طراحی ، تریستور ها با یک ولتاژ نسبی بالا و جریان کم کار می کنند . معمولا در همه ترستور ها ، کاهش ولتاژی ثابت رخ می دهد . این کاهش ولتاژ در حدود 1 تا 1 . 5ولت است . وقتی تریستور ها با کیفیت بالا به عنوان عنصر اصلی استفاده می شوند ، با ولتاژ ورودی 230Vیا 460V، بازده شبکه تریستور بیش از 99%خواهد بود .

در پیکربندی تریستور اولیه ، تریستور فقط به منظور تغییر ولتاژ متناوب موجود از صفر تا ماکسیمم استفاده شده است . برای ساخت یک کنترل کننده تنظیم شده ، همان طور که نشان داده شده است ، هر فاز از سه فاز اصلی ورودی ، باید دو تریستور که پشت به هم بسته شده اند ، داشته باشدو گیت  های آن ها باید به صورت قرینه راه انداخته شوند .

سپس ولتاژ تنظیم شده از تریستور ها به ترانسفورماتور ایزولاسیون انتقال داده می شود ،که ولتااژ بالا/جریان کم ورودی را به ولتاژی پایین ترو

شکل 2 . تریستور ثانویه

جریانی بزرگ تر تبدیل می کند . حال ولتاژ جریان خروجی مطلوب از ترانسفورماتور دریافت می شود ، با این حال هنوز به صورت متناوب است . در این قسمت است که دیود های سیلیکونی مورد استفاده قرار می گیرند . کاربرد دیود ها همان طور که قبلا توضیح داده شد ، عبور جریان فقط در یک جهت است . در هنگام استفاده از دیود ها ، همان طور که در شکل 1 . نشان داده شده ، آن ها خروجی ترانسفورماتور را یکسو کرده و جریان مستقیم تولید می کنند .

روش دیگر ، همان طور که در شکل 2 . آمده است ، قراردادن تریستور ها در سمت ثانویه ترانسفورماتور می باشد . این نوع طراحی ، تریستور ثانویه نامیده می شود . در این پیکربندی ، تریستور ها هم عملیات تنظیم و هم یکسو سازی را انجام میدهند ، و به دیود نیازی نیست . هر دو طراحی جریان سیستم مطلوب خروجی را فراهم می نمایند ، و با این که هردو روش فواید و ضرر هایی دارد ، معمولا هزینه لازم ، فاکتور تعیین کننده روش مورد استفاده است .

فواید روش اولیه به شرح زیر است :

·        شروع آرام(soft start)- از آن در سمت اولیه ترانسفورماتور قرار دارد ، می تواند فشار جریان ورودی به ترانسفورماتور را کنترل کند .

·        بازده بالا-بازده آن ؛به مقدار کم ، از بعضی طراحی های ثانویه بیشتر است .

فواید روش دوم به شرح زیر است :

·        قابلیت اطمینان-هرچه تعداد اجزا کم تر باشد ، دستگاه بیشتر مورد اطمینان است . محدوده ولتاژ ایمنی آن در SCRها بزرگتر است . به ولتاژ های خطی ناپایدار کم تر حساس است .

·        قابلیت معکوس شدن-امکان به دست آوردن حالت معکوس در حالت جامد وجود دارد .

آبکاری

آبکاری جریان مستقیم

آبکاری الکتریکی جریان مستقیم شامل بازه وسیعی از فرایند ها می شود . این فرایند ها شامل کروم ، نیکل ، مس ، روی ، کادمیم ، نقره و طلا می شوند ، اما فقط به این عناصر محدود نمی شوند . با این که تمام این فرایند ها مقداری در ولتاژ و جریان مورد نیازشان تفاوت دارند ، همه آن ها به نوعی از برق مستقیم نیاز دارند که فلز را از محلول بیرون کشیده و روی قسمت مورد آبکاری بنشاند

منبع برق جریان مستقیم مورد نیاز فرایند آبکاری یک ورودی سه فازی 230Vیا 460Vمتناوب دارد . خروجی آن در محدوده 6 تا 18 ولت و 50 تا 10000 آمپر خواهد بود . این مقادیر به روش مورد استفاده در آبکاری ، آبکاری ساکن یا پیمانه ای؛ نوع ماده آبکاری مورد نیاز؛و ابعاد قطعاتی که قرار است آبکاری شوند ، بستگی دارد .

منابع برق آبکاری جریان مستقیم نسبتا مشخص و سرراست هستند . جریان مستقیم ورودی توسط ترانسفورماتور اصلی برق ، دیود تریستور اولیه/ثانویه و یا سیستم تریستور یکسو کننده به جریان مستقیم تبدیل می شود . در سیستم های امروزی ، ولتاژ و جریان خروجی توسط زاویه پایه تریستور کنترل می شوند . امروزه یکسو کننده ها به کنترل کننده اتوماتیک ولتاژ(AVC)و کنترل کننده اتوماتیک جریان (ACC)به عنوان تجهیزات استاندارد ، مجهز هستند . در موارد بسیار ، یک سیستم سیگنال رمپ متغیر برای تنظیم اتوماتیک سرعتی که در آن خروجی از مینیموم تا مقدار مطلوب افزایش می یابد ، تعبیه می گردد .

قسمت موج دار خروجی با توان حداکثر به صورت اسمی 5%rmsدرجه بندی آبکاری است . این مقدار با تغییر زاویه پایه تریستور برای کاهش خروجی ، افزایش می یابد . اگر فرایند های خاص احتیاج به استفاده مداوم از یک سیستم فازی داشت ، یا باید از یک واحد با ابعاد متناسب استفاده کرد یا باید یک فیلتر موج نصب گردد تا قسمت موجی را به مقدار قابل قبول بازگرداند .

خنک کردن به طرق مختلف صورت می گیرد . فشار هوا و آب دهی مستقیم از روش های رایج هستند . روش فشار هوا زمانی قابل قبول است که محیط اطراف نسبتا تمیز بوده و از آلاینده ها پاک باشد . در یک سیستم فشار هوا ، هوا توسط یک سری ورودی فیلتر شده در دیواره یکسوکننده به داخل کشیده می شود ، با فشار از روی اجزا منبع برق داخلی می گذرد ، و از یک دریچه ، معمولا بالای منبع برق ، خارج می شود . هوایی که شامل مواد خورنده باشد ، باعث افزایش سرعت تخریب درون منبع برق می شود که سبب کاهش عمر و بازده می گردد .

اگر یک یکسوکننده آبکاری در یک محیط تخریب کننده قرار داده شده باشد ، باید از روش آب دهی مستقیم استفاده کرد . سیستم های خنک کننده آب دهی مستقیم ، آب را از بین یک سری گذرگاه های خنک کننده در ترانسفورماتور اصلی و سینک های حرارتی نیمه رسانا عبور می دهند . سیستم هایی که توسط آب خنک می شوند نسبت به آن هایی که با هوا خنک می شوند ، متراکم تر هستند ، می توان تعداد زیادتری سیستم یکسو کننده ، نسبت به منابع برقی که توسط هوا خنک می شوند ، نزدیک به هم قرار داد ؛با این حال ، سیستم های آبی نسبت به آلاینده ها و مواد معدنی داخل آب حساس هستند ، در این موارد ممکن است به نگهداری و تمیز کردن دوره ای گذرگاه ها و فیلتر ها نیاز داشته باشد .

آبکاری پالسی

در فرایند آبکاری جریان مستقیم ، فلز ها ته نشین می شوند که نیاز به صرف مداوم انرژی دارد ، سیستم های آبکاری پالسی فرصتی را فراهم می کنند تا بتوان با تغییر ولتاژ یا جریان ، نتایجی متفاوت به دست آورد . استفاده از طلا ، نقره و مس در آبکاری پالسی ، ساختار های رگه ای ، چگالی سطحی بیشتر و مقاومت الکتریکی کم تر را ننتیجه می دهد . به علاوه ، زمان مورد نیاز برای فرایند آبکاری تا 50%کاهش می یابد . این ویژگی ها آبکاری پالسی را در صنعت الکترونیک ، اگر نگوییم اجباری ، مطلوب نشان می دهند .

از دیدگاه صنعت ، آبکاری پالسی تعداد قابل توجهی کاربرد مهم به دست آورده است . برای مثال ، وقتی در آبکاری کروم از این روش استفاده می کنیم ، این روش محصولی سخت تر و سطحی مقاوم تر می دهد . در کاربرد آن در آبکاری نیکلی ، استفاده از آبکاری پالسی موجب عدم نیاز به اضافه کردن ترکیبات معدنی برای کنترل استرس پوشش می گردد و محصولی براق تر با توانایی کنترل ضخامت می دهد و زمان آبکاری را کوتاه می کند .

نمودار های زیادی مربوط به آبکاری موجود است ، از جمله ، پالس استاندارد ، پالس اضافی ، پالس مضاعف ، پالس پالس شده و پالس روی پالس . می توان این امواج را از یک منبع قدرت تک قطبی به دست آورد . انواع دیگر ، که با استفاده از یک یکسو کننده تولید پالس دو قطبی ایجاد می شوند ، شامل پالس معکوس ، پالس معکوس با زمان خاموشی ، پالس پالس شده معکوس ، معکوس پالس روی پالس می شود . شکل1 . تعدادی از امواج پالسی را نشان می دهد . نمودار پالسی که انتخاب می کنید ، توسط نوع ماده آبکاری مورد نظر ، نوع حمام آبکاری و نوع منبع برق در اختیار تعیین می شود .

سه نوع ساده تکنولوژی منابع برق برای به دست آوردن خروجی های پالسی ، مورد استفاده قرار می گیرند . طراحی رایج آن شامل یک یکسو کننده که حالت آن توسط یک SCRکنترل می شود و یک سوییچ نیمه رسانا روی خروجی ، می باشد . با این که می توان این سیستم را به راحتی در تمام وسایل تولید پالس به کار برد ، چند اشکال وجود دارد ، که اکثرا به علت محدودیت های متوجه زمان صعود و نزول پالس می باشند .

وقتی به پالس با سرعت بیشتری یا موج های مربعی نیاز باشد ، تجهیزاتمابع برق خطی تکنولوژی مناسبی به نظر می رسند . یک طراحی خطی متشکل از یک خروجی برق ثابت ، به همواره یک ترکیب موازی از ترانزیستور های میدانی (FET)[2]یا ترازیستورهای دو قطبی است ، که ساختار دقیق آن توسط درجه مورد نیاز ولتاژ خروجی تعیین می گردد . این مجموعه ترانزیستور ها خروجی ن هایی را توسط اعمال پالس به جریان مستقیم وارد شده ، تعیین می شود . .

شکل3 . امواج پالسی رایج

بازده یک منبع خطی معمولا کم تر از بازده یک طراحی SCRفاز کنترل شده می باشد ، به این دلیل که قسمت یکسوکننده همواره قدرت را به طور کامل به تنظیم کننده انتقال می دهد ، که در نتیجه مجبور می شود اختلاف انرژی موجود بین میزان قدرت وارد شده و ولتاژ مطلوب خروجی را از بین ببرد .

از سوی دیگر ، طراحی های خطی توانایی تامین پالس های موجی مربعی تقریبا کاملی را دارند ، این ویژگی به دلیل توانایی ترانزیستورها در خاموش و روشن شدن بسیار سریع است . همچنین یک سیستم معکوس کننده خطی می تواند انتقال بین خروجی صفر را بدون از دست رفتن زمان انجام دهد .

یک ساختار نسبتا جدید ، نسبت به طراحی های SCRو خطی ، منبع قدرت در حالت سوییچ می باشد که معمولا سوییچر خوانده می شوند . با این که از لحاظ فنی یک منبع قدرت SCRفاز کنترل شده یک سوییچ است ، ملاحظات عملی معمولا سرعت تکرار پالس را تا 12 برابر فرکانس خطی محدود می کنند .

جدول1 . مقایسه تکنولوژی های پالس

از لحاظ عملی ، سوییچ معمولا مستقیما با یکسو کردن جریان ورودی شروع به کار می کند . حال این جریان مستقیم به وسیله یک تعدیل کننده پالس متغیر قطعه قطعه می شود و قسمت اولیه ترانسفورماتور فرکانس بالا را تغذیه می کند . ترانسفورماتور ولتاژ بالا عمل به وجود آوردن ولتاژ/جریان دلخواه را انجام می دهد . سپس خروجی قسمت ثانویه ترانسفورماتور یکسو شده و فیلتر می شود .

به علاوه ، بازده سوییچرها در حد بازده سیستم های فاز کنترلی می باشد ، به علت این که نیمه رسانا ها یا کاملا روشن(اشباع) هستند یا کاملا خاموش ، در مقابل نیمه رسانا های منبع برق خطی که به سمت ناحیه فعال تمایل دارند .

جدول 1 . فرایند نسبی هر طرح را با توجه به میزان بازده موجداری ، پهنای باند ، ابعاد فیزیکی و هزینه اولیه آن مورد بررسی قرار داده است . ساختاری که بیش از بقیه به کاربرد مورد نظر شما نزدیک است به این فاکتور ها وابسته خواهد بود . برای اطلاعات بیشتر با سازنده منبع تغذیه خود تماس بگیرید .

آنود سازی (آندایزینگ)

آنودسازی جریان مستقیم

امروزه در مبحث آبکاری الکتریکی ، گستره بزرگی از روش های آنود سازی مورد استفاده قرار می گیرند . آبکاری الکتریکی باعث نشستن فلز بر روی لایه زیرین می شود ، که این لایه زیرین می تواند خود یک فلز باشد ، یا هر ماده غیرفلزی دیگر مثل پلاستیک . آنودسازی از سوی دیگر ، تبدیل سطح رویی یک فلز است . در اکثر مواقع فلز مورد نظر آلومینیوم است ، اما دیگر فلزات چون منیزیم و تیتانیوم نیز به خوبی آنودسازی می شوند .

آلومینیوم به صورت طبیعی وقتی با اکسیژن در تماس باشد ، لایه ای از اکسید روی سطح خود تولید می کند ، ولی این لایه نسبتا نازک است . آنود سازی روکشی به مراتب ضخیم تر ایجاد می کند . روکش های آنودسازی شده ویژگی های مطلوبی دارند . می توان آن ها را برای تغییر ظاهر آلومینیوم پردازش کرد . برای مثال به دست آوردن روکش های رنگی به راحتی توسط چنین تکنیک هایی مانند رنگرزی یا آنود سازی رنگی امکان پذیر است . همچنین آنودسازی عمر روکش های آلومینیومی را افزایش می دهد . یک روکش آنود سازی شده در مقابل فلز پایه اش ، در برابر سایش بسیار مقاوم تر است . این روش در محیط هایی که خوردگی یکی از مشکلات رایج است نیز بسیار استفاده می شود .

تعدادی فرایند های آنودسازی برای آلومینیوم استفاده می شوند . رایج ترین روش آنود سازی از طریق فرایند سولفوریک اسید می باشد . این روش روکشی با ضخامت 0 . 1تا  1.0میلی متر تولید می کند و برای فرایند رنگرزی آماده می شود . فرایند های دیگر آنود سازی قراردادی آلومینیوم از جمله آن هایی هستند که از کرومیک اسید (کاربرد های نیروی دریایی و نیروی هوایی) و فسفریک اسید(برای استفاده به عنوان آماده سازی سطح فلز برای اتصال با چسب یا به عنوان یک لایه پایه)کمک می گیرند .

این فرایند های قراردادی آنود سازی به یک منبع تغذیه جریان مستقیم مثل فرایند های آبکاری امکتریکی ، نیاز دارند با این تفاوت که ولتاژ های مورد استفاده در آنود سازی (18-50V)بالتر از ولتاژ های استفاده شده در آبکاری (6-18V)هستند . به غیر از این مورد ، طراحی یکسوکننده ها در آبکاری جریان مستقیم و آبکاری جریانمستقیم یکسان است .

زمانی که لایه روکش با درجه سایندگی بالاتر یا مقاومت بیشتر در برابر خورندگی نسبت به روکش هایی که با آنود سازیقراردادی ساخته می شوند ، نیاز است ، آز آنودسازی روکش-سخت استفاده می شود . آنودسازی روکش-سخت به ولتاژی در حدود 50 تا 150 ولت احتیاج دارد ، در بسیاری موارد منابع برق پالسی برای دستیابی به نتایج خاص قرار می گیرد . در مورد آبکاری الکتریکی یکسوکننده های پالس در طراحی ، تنظیمات و کاربرد بسیار شبیه به یکدیگر هستند .

آنودسازی (آندایزینگ) رنگی

بسیاری از کاربرد های آنودسازی آلومینیوم در معماری نیاز به رنگ شده داردند . روکش های رنگی به وسیله فرایند های رنگ آمیزی ، رنگرزی ، ترکیبی و یا الکترولیتی به دست می آیند .

رنگرزی فرایندی ساده است . یک حمام رنگرزی متشکل از آب و ماده رنگی می باشد و آلومینیوم آنودسازی شده در حمام رنگرزی برای چند دقیقه خوابانده می شود . پس از خارج کردن آلومینیوم از حمام ، آلومینیوم شستشو شده و بسته بندی می شود .

رنگ آمیزی ترکیبی فرایندی است که توسط آن ، رنگ در حین فرایند آنود سازی قراردادی تولید می شود . اسید های معدنی به حمام آنودسازی اضافه می شوند ، این اسید ها رنگی تولید می کنند که در محدوده کهربایی تا مشکی قرار دارد . یکسوکننده های استاندارد با جریان مستقیم کار می کنند ، با ولتاژی حدود سه برابر ولتاژ مورد نیاز در آنودسازی سولفوریک اسید .

فرایند الکترولیتی یا دو مرحله ای با آنودساز قراردادی سولفوریک اسید به وسیله برق جریان مستقیم شروع می شود . سپس قطعات داخل یک محلول رنگی شامل نمک های فلزات مختلف مثل قلع ، نیکل و کبالت قرار داده می شوند ، در این فرایند برق جریان متناوب استفاده می شود . جریان متناوب باعث می شود ذرات فلز منافذ موجود در روکش آنودسازی شده را پر کنند . با تغییر دامنه نسبی دستور های نیم چرخه های مثبت و منفی خروجی جریان متناوب ، می توان انواع رنگ ها و روکش هایی با ویژگی های متفاوت به دست آورد . فرایند های رنگ آمیزی الکترولیتی به علت نیاز کمترشان به انرژی ، نسبت به دیگر روش ها محبوب تر هستند .

یک منبع برق ایده آل برای فرایند دو مرحله ای این فرصت را ایجاد می کند که بتوان ولتاژ و زمان روشن یا خاموش بودن بخش های مثبت و منفی خروجی را به صورت جداگانه تنظیم کرد . این ویژگی سبب حداکثر میزان انعطاف پذیری برای تولید گستره وسیع رنگ های متنوع به وسیله رنگ آمیزی الکترولیتی می شود .

کامپیوتری کردن

در دهه 1970 تعداد زیادی از کارگاه های آبکاری (روکش کاری) فلزات اصلاحاتی را بررسی کردند که برای ارتقا یکسوکننده هایشان به کنترل کامپیوتری نیاز خواهند داشت . با این حال ، در آن زمان هزینه و احتمال زیان اتوماسیون سازی برای بسیاری از شرکت ها بالا بود ، که آن ها را مجبور به ادامه روند کنترل دستی کرد .

امروزه ، اهمیت شرکت دادن درجه ای از اتوماسیون در فرایند های آبکاری (روکش کاری) فلزات واضح تر می نمایاند . برای مثال ، شرکت های کوچکتر خود را در مقابل شرکت ها بزرگتر که به صورت اتوماتیک کنترل می شوند ، بی فایده فرض می کنند ، به خصوص مواقعی که قطعات پرداخت شده نیاز به روکش های با ضخامت دقیق و کیفیت بالا دارند . به علاوه ، بعضی کاربردهای آبکاری (روکش کاری) نیاز به لایه های متعدد دارند تا به ضخامت و کیفیت دلخواه آبکاری (روکش) ها دست پیدا کنند . این فرایند های چند لایه ای احتیاج به آبکاری (روکش کاری) های بسیار دقیق و قابل تکرار دارند.

شکل 4 . سیستم چند یکسو کننده ای کنترل شده توسط کامپیوتر

مزیت اصلی کنترل کامپیوتری در مقابل کنترل دستی یکسوکننده ها توانایی کامپیوتر در بار ها تکرار یک عمل یا فرایند به خصوص می باشد . کامپیوتر ها با ادغام با یکسو کننده ها می توانند عملکرد های بسیاری انجام دهند . کامپیوتر قادر است در یک زمان به تعداد زیادی جریان و ولتاژ خروجی نظارت داشته باشد و جزئیات عملکرد آن ها را روی یک نمایشگر ویدئویی نمایش دهد . کامپیوتر همچنین می تواند ولتاژ و جریان را در محدوده طراحی شده پشتیبانی کند ، در نتیجه می تواند ولتاژ متغیر ورودی یا تغییرات بار را تعدیل کند . کامپیوتر می تواند منابع برق پالسی یا معکوس را به راحتی تنظیم کند . کامپیوتر جایگزین سوییچ ها ، کنتور ها و پتانسیل سنج های لازم برای فرایند های دستی می شود؛با این حال یک وسیله دستی در صورت عدم عملکرد کامپیوتر موجود است .

مزیت های یک سیستم کامپیوتری به راحتی دیده می شوند. اولین پیشرفت بزرگ، افزایش استحکام در محصول آبکاری (روکش) شده می باشد . به دلیل کاربرد دقیق و صحیح برق ، آبکاری در تمام قطعات یکسان بوده و این باعث کاهش قابل توجه دوباره کاری و محصولات غیر قابل قبول می گردد . به علاوه ، دقت کامپیوتر در کنترل زمان چرخه ها و عملکرد یکسو کننده ها می تواند مصرف برق را کاهش داده و باعث کاهش هزینه برق گردد . در آخر ، کامپیوتر می تواند مقدار دقیق مواد شیمیایی مخازن آبکاری (روکش کاری) را محاسبه کند ، هزینه مواد شرکت کننده را به حداقل رسانده و هزینه دور ریختن ضایعات و لجن ها را کاهش می دهد .

یک سیستم کامپیوتری شده ، بدون توجه به ابعاد عملیات روکش کاری یا درجه اتوماسیون مطلوب ، باید برای کاربرد خاص مورد نظر طراحی شده باشد . طراحی سفارشی کلید موفقیت در ادغام سیستم ها است . با این حال سیستم باید با استفاده از اجزا استاندارد طراحی و ساخته شود . این فرایند سیستمی را فراهم می کند که در کنار به حداقل رساند هزینه اولیه ، دقیقا با نیاز های کاربر تطابق دارد .

یک سیستم کنترل شده توسط کامپیوتر معمولا از تعدادی گروه اصلی تشکیل می شود . شکل 4 . ساختار یک سیستم کنترل شده توسط کامپیوتر با چند یکسوکننده را نشان می دهد . یک خلاصه از کارکرد هر گروه درک بهتری از چگونگی عملکرد کل سیستم به عنوان یک مجموع فراهم میکند .

یکسو کننده

برای کنترل یکسو کننده توسط کامپیوتر ، باید وسیله ای برای ارتباط بین کامپیوتر و یکسو کننده وجود داشته باشد . در نتیجه یکسو کننده باید قادر باشد عملکرد خود را به گونه ای تغییر دهد که تقاضای کامپیوتر را برطرف کند . دستورات معمولی که کامپیوتر به یکسو کننده می فرستد شامل ولتاژ خروجی ، جریان خروجی ، تایمر سیگنال رمپ ، سرعت سیگنال رمپ ، روشن/خاموش کردن منبع تغذیه و شروع/اتمام چرخه می باشد .

به علاوه ، اطلاعاتی باید از سوی یکسوکننده به کامپیوتر ارسال شود ، برای مثال ، وضعیت منبع تغذیه ، ولتاژ خروجی ، جریان خروجی ، وضعیت ارتباط و عملکرد سیستم خنک کننده .

در بعضی موارد این سیگنال ها مستقیما بین یکسوکننده و کامپیوتر رد و بدل می شوند . در دیگر موارد ممکن است کامپیوتری واسطه برای پردازش اطلاعات موجود باشد . نوع دیگر این وضعیت هنگامی رخ می دهد که یک کامپیوتر تک بردی درون خود یکسوکننده موجود باشد که تنها وظیفه به کار انداختن و کنترل یکسوکننده را بر اساس اطلاعات دریافتی از کامپیوتر ناظر به عهده دارد . تقریبا تمام یکسوکننده هایی که از تجهیزات الکترونیکی حالت جامد برای کنترل خروجی استفاده می کنند با اتوماسیون کامپیوتری وفق پیدا خواهند کرد .

کامپیوتر شخصی میزبان

کامپیوتر شخصی(PC)میزبان مرکز کنترل سیستم اتوماسیون است . که معمولا در کنار یک دستگاه سازگار با PCکار گذاشته می شودکه توانایی کار با تعداد زیادی تجهیزات ثانویه را داشته باشد . کامپیوتر میزبان "مغز" سیستم است ، که ورودی/خروجی ، ذخیره سازی و امکانات ارتباطی مورد نیاز برای عملکرد بهینه دستگاه را فراهم می آورد .

دستگاه های ورودی

در اکثر موارد یک صفحه کلید برای ورود اطلاعات به کامپیوتر استفاده می شود . این وسایل توانایی تغییر اطلاعات فرایند ، نمودار های مقادیر بار یا دستور شروع یا پایان چرخه آبکاری را در کنار دیگر دستوراتی که مشخص شده به کاربر می دهد .

اکثر PCهای میزبان دارای یک فلاپی دیسک درایو هستند . فلاپی دیسک ها شامل اطلاعاتی از جمله داده های نمودار ها ، به روز رسانی نرم افزار های سیستم و کد های امنیتی می باشند . فلاپی دیسک می تواند توسط یک سرپرست روی یک کامپیوتر در دفتر شخصی خودش برنامه ریزی شود ، سپس دیسک به کامپیوتر میزبان برده شده و اطلاعات منتقل شوند .

نوعی دیگر از دستگاه های ورودی بارکدخوان است . بارکد شامل یک سری مستطیل های عمودی متغیر سیاه و سفید است که حاوی اطلاعات تعیین شده توسط کابر می باشد . یک اسکنر از روی بار کد عبور داده می شود تا اطلاعات آن دریافت شود . فاصله بین مستطیل ها و عرض آن ها اطلاعات موجود در آن ها را مشخص می کند . اطلاعاتی مانند شماره قطعه ، شناسایی فرایند ، فروشنده و خریدار از جمله داده هایی هستند که می توان به صورت بارکد آن ها را کدگذاری کرد .

دستگاه های خروجی

یک مانیتور برای اطمینان از ورود اطلاعات از طریق دستگاه های ورودی در یک سیستم کامپیوتری ضروری است . در حین انجام یک فرایند ، مانیتور می تواند اطلاعات مختلفی را به نمایش گذارد ، از جمله وضعیت فرایند ، وضعیت آژیر ، عملکرد یکسو کننده و تقریبا هر نوع داده دیگری که کاربر نیاز داشته باشد . نظارت ، نمایش و کنترل عملیات دستگاه هایی به جز یکسوکننده ها مثل حمام های خنک/گرم کننده ، حمام های اختلاط و فیدر مواد شیمیایی برای کامپیوتر امکان پذیر است .

استفاده از یک پرینتر برای در دست داشتن یک کپی از تمام اطلاعات ضبط شده یا عملیات انجام شده توسط کامپیوتر مطلوب است . این اطلاعات در موارد بسیاری مورد استفاده قرار می گیرند ، از کنترل آماری فرایند تا پیگیری فرایند .

ذخیره سازی داده ها

وسیله ای برای ذخیره سیستم عملیاتی ، برنامه سازی نظارتی ، نمودار های فرایند و داده های عملیات باید موجود باشد. با صرفه ترین وسیله در دسترس از لحاظ اقتصادی یک هارد دیسک است ، که باید در کامپیوتر میزبان جای گیرد. با استفاده از یک هارد دیسک مشخصات یک فرایند به راحتی ، با فراخوانی شماره یا نام یک فایل قابل دسترس است. با استفاده از مشخصات فرایند ها از طریق کامپیوتر برای کنترل عملکرد فرایند آبکاری (روکش کاری) فلزات ، به جای تعیین کردن مقادیر مشخص و فشار دادن دکمه ها به صورت دستی ، درجه دقت فرایند بالا می رود .

تعیین روشی برای به وجود آوردن یک نسخه پشتیبان برای هارد دیسک ضروری است . برای مثال اگر اختلالی در جریان برق به وجود آید یا کامپیوتر مشکلی پیدا کند ، به احتمال زیاد تمام اطلاعات از بین می رود . اگر یک پشتیبان گیری منظم صورت گیرد ، ساعت ها کار برای برنامه ریزی دوباره از طریق بازگرداندن اطلاعات از روی نسخه پشتیبان صرفه جویی می شود . با این که فلاپی دیسک ها وسیله رایج برای تهیه نسخه پشتیبان به شمار می روند ، سیستمی نواری که از کاست های قابل تعویض استفاده می کند ، انتخابی بسیار بهتر به شمار می رود ، چراکه معمولا تمام اطلاعات هارد دیسک می تواند روی نوار ذخیره شود .

کنترل کننده رابطه

کنترل کننده رابطه به عنوان یک مترجم بین کامپیوتر و یکسوکننده عمل می کند . فرمان ها را از کامپیوتر دریافت کرده و این فرمان ها را به زبانی که توسط یکسوکننده قابل فهم باشد بر می گرداند . یکسوکننده نیز اطلاعات را به کنترل کننده رابطه فرستاده و از آنها به کامپیوتر منتقل می شود . ورودی ها به کنترل کننده رابطه و خروجی ها از آن به صورت سیگنال های دیجیتالی از طریق کابل های رابط منتقل می شوند . این دستگاه می تواند داخل خود کامپیوتر جای داده شود ، یا می تواند به صورت یک سیستم جداگانه در کنار کامپیوتر قرار گیرد .

رابطه

برای استاندارد نگه داشتن تجهیزات ، انتخاب هاب رایج برای رابطRS-232و RS-422هستند . هر دو فقط به یک جفت سیم محافظ دار پیچیده شده برای انتقال اطلاعات نیاز دارند . این مسئله باعث کاهش تعداد سیم های لازم برای یک سیستم چند یکسوکننده ای می گردد ، چراکه هر جفت سیم به سادگی از کنترل کننده رابط به هر یکسوکننده به صورت سری متصل می شود . به طریق دیگر می توان گفت همان یک جفت سیم به یکسو کننده اولی سپس به دومی و سپس به سومی و... می رود .

نرم افزار

نرم افزار مورد استفاده باید شامل بسته استاندارد کنترلی طراحی شده برای نیاز های به خصوص کاربر باشد . زبانی مانند Quick Basic، که در کامپیوتر میزبان استفاده می شود ، سرعت لازم برای عملیات را در کنار توانایی تنظیم و به روز رسانی برنامه در زمان دلخاه فراهم می آورد . زبان های سریع تر ، مثل کد اسمبلی ، ممکن است برای میکرو کامپیوتر های استفاده شده در یکسو کننده ها برای کنترل اواج خروجی نیاز باشد .

پردازنده مرکزی

پیوندی بین پردازنده مرکزی و کامپیوتر میزبان باعث افزایش تواناییهای کلی سیستم می شود . چنین پیوندی ممکن است اولین گام در جهت کامل کردن اتوماسیون کارخانه باشد . استفاده از یک پردازنده مرکزی وسیله ای برای جمع شدن ، مرتبط کردن و انتشار اطلاعات تمام قطعات عملیات روکش کاری به بخش های مختلف می باشد .

برای تعداد زیادی از فرایند های با ابعاد کوچکتر ، اتوماسیون کامپیوتر از لحاظ اقتصادی عملی شده است . فواید این کار شامل کاهش دوباره کاری در آبکاری (روکش کاری) و تعداد قطعات برگشتی ، کاهش زمان استراحت کارخانه و کاهش هزینه مواد شیمیایی می شود . به علاوه کاهش برق مصرفی توسط سیستم کامپیوتری از جمله مزیت های اتوماسیون است . در آینده ای نزدیک اتوماسیون کامپیوتری کلید اصلی برای سود دهی یک کارخانه آبکاری (روکش کاری) فلزات باشد .

تجهیزات آزمایشی توصیه شده

جدا از لوازمی که در یک جعبه ابزار صنعتی با امکانات بالا یافت می شود ، ابزار های زیر برای رفع نقص منبع تغذیه توصیه می شوند :
1)آمپر سنج ACگیره ای

2)ولت-اهم متر دیجیتال(DVM)

3)نوسان سنج باتری دار(اسیلوسکوپ)

انتخاب های متعددی برای خرید این وسایل برای آزمایش در محیط صنعتی وجود دارد . آمپرمتر گیره ای باید دستگاهی با جریان متناوب باشد ، چراکه برای جریان هایی در حد 1000 آمپر متناوب به کار خواهد رفت . تمام قطعات فلزی باید به دقت عایق شده باشند ، تا برای استفاده در جریان متناوب 600 ولتی ایمن باشند . معمولا یک آمپرمتر آنالوگ نسبت به مدل های دیجیتال ترجیح داده می شود ، مگر آن که دستگاه دیجیتال به میزان کافی فیلتر شده باشد تا از اختلال در نمایش میزان جریان ورودی متناوب جلوگیری شود . در هنگام خرید یک آمپرمتر دیجیتال ، قبل از تصمیم قطعی برای خرید دستگاه ، باید حتما روی یک منبع تغذیه در حال کار امتحان شود .

بهترین نوع ولت-اهم متر دیجیتال برای آزمایش منبع تغدیه ، دستگاهی است که با باتری کار کند و محفظه آن به صورتی باشد که در محیط های صنعتی به خوبی دوام بیاورد . بهترین نوع آن دارای محفظه کائوچویی محکم است . برای کارکرد بهتر ، DVMباید دارای قابلیت "خواندن صحیح rms" باشد . مطمئن شوید که گیره های اندازه گیری با لایه محکم پلاستیکی حفاظت شده باشند و برای سرویس دهی جریان مستقیم 5000 ولت رده بندی شده باشند . DVMباید حداقل این بازه ها را دارا باشد : ولتاژ از 10mVتا 1000Vمتناوب و مستقیم ، جریان 1 تا 10 میلی آمپر متناوب و مستقیم و مقاومت از 0 . 1ohmتا 10 Mega ohm. بعضی ویژگی های اضافی دیگر درجه بندی خودکار و/یا بازه تست دیودی ، که ولتاژ رو یه جلوی یک یکسو کننده دیودی را اندازه می گیرد ، هستند . یک آلارم روی بعضی دستگاه های DVMوسیله ای مناسب برای اندازه گیری پیوستگی در کابل ها و درگاه های سیم ها به حساب می آید .

اسیلوسکوپ باید دستگاهی با کیفیت بالا ، باتری خور و قابل حمل باشد . بعضی از انواع این دستگاه نمایشگری دیجیتال نیز دارند که به کاربر اجازه می دهد در حین خواندن نقطه عملکرد جریان مستقیم و محتوای موج جریان متناوب در خروجی ، موج خروجی منبع تغذیه را نیز تماشا کند . با این که اسیلوسکوپ همیشه ضروری نیست ، وسیله ای مناسب برای چک کردن سریع منبع تغذیه در حال کار خواهد بود .

در بین این سه وسیله الکتریکی ، احتمالا آمپرمتر اولین وسیله خواهد بود که مورد استفاده قرار خواهد گرفت . نقطه اندازه گیری باید دقیقا بعد از کنتاکتور اولیه ، در نزدیکی پایانه های ورودی ترانسفورماتور باشد . می توان اندازه گیری را در حالت عدم وجود بار انجام داد تا جریان مغناطیسی ترانسفورماتور اصلی مشخص شود ، که در حدود 5%بار کل جریان خطی خواهد بود . با قرار دادن مقداری بار روی پایه خروجی جریان مستقیم یکسو کننده ، توازن جریان خطی متناوب اندازه گیری می شود ، جریان های سه فازی باید در حدود 10%یکدیگر باشند .

دستگاه بعدی که مورد استفاده قرار می گیرد DVMاست . این دستگاه به شما اجازه می دهد که ولتاژ های ورودی سه فازیِ خط به خط را در قسمت تنظیم کننده تریستور ، دقیقا جلوی ترانسفورماتور اصلی اندازه بگیرید . اگر بعد از آن ولتاژ های خط به خط را در سمت ترانسفورماتور تریستور ها اندازه بگیرید ، می توانید متوجه شوید که آیا قسمت تریستور تنظیم کننده سیستم ، ولتاژ های متعادل به ترانسفورماتور اصلی می فرستد یا نه .

اسیلوسکوپ زمانی مفید است که قصد چک کردن سریع و نظارت به تعداد زیادی منبع تغذیه دارید . این دستگاه باید به پشت صفحه DCخروجی ولت متر متصل شود . هنگامی که ولتاژ روی صفحه افزایش یافت ، یک موج پدیدار می شود که در هر دوره فرکانس خطی خود 6 قله و دره دارد . زمان هر تناوب آن 16 . 6میلی ثانیه است . اگر هرکدام از 6 قله اصلی وجود نداشته باشد ، یا دره ها عریض باشند ، اشکالی اساسی در مدار منبع تغذیه وجود دارد که باید به دقت بررسی شود .

رفع نقص اولیه

این قسمت بعضی تشخیص های اولیه را برای تعیین دلیل عدم عملکرد صحیح منبع تغذیه ارائه می دهد . قبل از شروع هرگونه آزمایش تشخیصی روی منبع تغذیه ، باید یک کپی از طراحی شماتیک الکتریکی دستگاهی که روی آن کار می کنید را تهیه نمایید . در این طراحی ها باید بتوان نواحی عملگری که هر یکسوکننده را تشکیل می دهد ، شناسایی کرد . چ هار قسمت اصلی یک منبع تغذیه به شرح زیر هستند :

1)کنترل های الکتریکی

2)مدار های برق جریان متناوب

3)مدار های برق جریان مستقیم

4)کنترل های الکترونیکی

توجه : فقط پرسنل واجد شرایط باید سرویس منبع تغذیه را بر عهده گیرند . ولتاژ ها خطرناک و مرگ آور هستند .

کنترل های الکتریکی توانایی انجام عملکرد های برق ضعیف را برای منبع تغذیه فراهم می آورند . روی پنل کنترل الکتریکی قطعاتی از جمله دکمه های فشاری(شروع ، پایان) ، لامپ آزمایشی ، تقویت کننده ها ، تایمر ها ، سوییچ خای ایجاد محدودیت ، سوییچ های جریان ، سوییچ های گرمایی ، تقویت کننده های گرمایی(هیتر ها) و دیگر دستگاه های ایمنی جریان متناوب 120Vدیده می شود . این موارد معمولا به صورت دیاگرام نردبانی در دسترس هستند . تشخیص نقص دستگاه در این قسمت معمولا احتیاج به DVMبرای تعیین پیوستگی یا وجود ولتاژ های کنترلی در قطعات مختلف خواهد داشت .

برای بررسی ولتاژ مناسب در قطعاتی که با برق ضعیف کار می کنند ، محل تقاطع را از روی دیاگرام نردبانی پیدا کرده و ولت متر را به آن قسمت از مدار وصل کنید . پس از وصل شدن منبع تغذیه کنترلی ، می توان کنترل های جریان متناوب را در دیاگرام نردبانی بررسی کرده و از وجود ولتاژ متناوب در نقطه مورد نظر در مدار اطمینان حاصل کرد . این روش زمانی مفید است که با از دست دادن ولتاژ مدار کنترلی که مانع عملکرد صحیح قسمتی از کنترل ها می شود ، روبه رو باشیم . وقتی مقدار ولتاژ از دست رفته در قسمتی از مدار بازگردد ، بدین معنی است که از قطعه ای که ایراد دارد ، مانند یک نقطه تماس ، پایانه ، تقاطع یا سوییچ گرمایی ، رد شده اید . قطعه معیوب می تواند تعمیر یا جایگزین شود . ممکن است بیش از یک قطعه معیوب وجود داشته باشد ، تمام قطعاتی که با برق ضعیف کار می کنند را بررسی کنید .

مدار برق جریان متناوب قسمتی از منبع تغذیه است که بین پایانه ورودی برق جریان متناوب و تریستور های تنظیم کننده در ابتدای ترانسفورماتور (با فرض ساختار یک تریستور اولیه/ثانویه دیودی)منبع تغذیه سه فازی قرار دارد . قطعات موجود در قسمت برق جریان متناوب معمولا نزدیک مرکز شکل شماتیک الکتریکی یافت می شوند .

آمپرمتر گیره ای وسیله ای مناسب برای تشخیص نقص در مدار جریان برق متناوب می باشد . آمپرمتر را در یکی از رسانا های جریان متناوب قرار دهید . منبع تغذیه را بدون بار به راه اندازید و جریان مغناطیسی ترانسفورماتور اصلی را چک کنید ، که نباید بیش از 5%جریان خطی با بار کامل باشد . اگر مقدار خوانده شده صحیح بود ، مرحله بعدی اندازه گیری جریان خطی با مقداری بار در قطعاتی از مخزن فرایند است که به خروجی کامل منبع تغذیه احتیاج دارد . هر سه جریان ورودی را اندازه بگیرید و مطمئن شوید که جریان هر فاز در حدود 10%مقدار جریان فاز بعدی باشداگر متوجه اشکالی شدید ، ممکن است فیوز سوخته باشد یا تریستور اتصال کوتاه شده باشد ، یا سیگنالِ گیت به بعضی از تریستور ها ناخوانا باشد .

برای تعیین این که با کدام یک از مشکلات بالا روبرو هستید ، DVMرا روی ولتاژ بالای متناوب قرارداده و تمام ولتاژ های متناوب خط به خط را اندازه گیری کنید . در اندازه گیری ولتاژ های خطی باید دقت فراوان به کار برد ، تا از برخورد هرگونه قطعه فلزی با رسانا های در حال کار جلوگیری شود . در حین کار باید از عینک های محافظ استفاده شود . بعد از این که تریستور فیوز پراند ، ولتاژ های هر یک از تریستور ها را اندازه بگیرید . اگر تمام ولتاژ ها مقدار صحیحی داشته باشند ، هیچ فیوزی نپریده باشد و تمام تصالات و سوییچ های ایمنی به درستی کار کنند ، ولتاژ خط به خط در خروجی تریستور ها در نزدیکی اتصال آن ها به ابتدای ترانسفورماتور منبع تغذیه را اندازه گیری کنید . اگر این ولتاژ ها نسبت به هم مقدار صحیحی داشته باشند ولی مقدار آن ها کم شده باشد ، تنظیم کننده تریستور به درستی کار می کند .

اگر بعد از بررسی کردن کنترل های الکتریکی و قسمت برق جریان مستقیم ، همه چیز طبیعی بود(برای مثال هیچ فیوزی نپریده باشد یا هیچ تریستوری معیوب نباشد ، تمام کنترل های الکتریکی به درستی عمل کنند)به جز این که جریان های خطی نامتعادل هستند ، ممکن است ترانسفورماتور اصلی منبع تغذیه یا قسمت دیودی در بخش ولتاژ پایین ترانسفورماتور ثانویه اشکال داشته باشد .

بخش برق جریان مستقیم معمولا متشکل از تعدادی دیود ، اتصالات خروجی و ولتاژ و جریان سنج خروجی می باشد(در یک تریستور ثانویه به جای دیود ، تریستور وجود دارد) . بررسی این قسمت منبع تغذیه شامل تشخیص دیود های اتصال کوتاه شده یا باز شده و تایید کالیبراسیون های دستگاه می باشد . به علت جریان های بالای جاری در دیود های ولتاژ پایین ، یک ارتباط ناقص باعث تولید مقدار زیادی گرما می گردد ، که سبب تغییر رنگ میله های ارتباطی مسی می شود . با شناسایی کامل جزئیات فیزیکی قسمت جریان مستقیم منبع تغذیه بعضی از این اشکالات ارتباطی به راحتی شناسایی شده و حتی فقط با تمیز کردن دستگاه ، مشکل رفع می شود . آمپرمتر گیره ای برای دیود های متوسط که با یک کابل منعطف به یک قسمت محفظه دستگاه متصلند ، استفاده می شوند .

دیود هایی که با یک کابل منعطف به یک قسمت محفظه متصلند ، با آمپرمتر گیره ای بررسی می شوند . آمپرمتر گیره ای را دور قسمت اتصال دیود قرار داده و جریان هر دیود را اندازه بگیرید . دیود های باز شده هیچ جریانی از خود عبور نمی دهند ، در مقابل ، یک دیود اتصال کوتاه شده مقدار اضافی جریان از خود عبور می دهد . در هر صورت ، دیود باید جایگزین شود . بعد از آن که این دیود ها برداشته شدند ، باید با DVMمشخص کنیم که آیا واقعا دیود برداشته شده معیوب بوده یا خیر . دیود معیوب مقداری مانند یک دیود باز شده یا اتصال کوتاه شده نشان می دهد .

برای تشخیص نواقص اندازه گیری در مدار نیز می توان از DVMاستفاده کرد و برای بررسی ولت متر منبع تغذیه ولتاژ بین پایانه های خروجی یکسو کننده ها و پایانه های پشت ولت متر پنلی را اندازه بگیرید . این مقادیر را با مقادیر ولت متر پنلی مقایسه کنید . تمام ولتاژ ها باید با این مقادی بخوانند .

سنجش جریان معمولا توسط اندازه گیری کاهش ولتاژ در طول یک مقاومت که در محل پایانه های خروجی ، یک مقاومت موازی ، قرار گرفته است ، انجام می شود . مقدار کامل خروجی این کاهش ولتاژ در حدود 20mVخواهد بود . این سیگنال درجه پایین ولتاژ باید در یک عدد ضرب شود تا بتوان آن را با مقادیر خوانده شده مقایسه .

اسیلوسکوپ برای تشخیص محل نقص ، زمانی که شاخه های مدار کامل دیود سوخته باشد و قسمتی خالی در شکل موجی را باقی بگذارد ، مفید است؛با این حال ، این نشانه می تواند اشاره به اشکالات تریستور در قسمت اولیه ترانسفورماتور اصلی داشته باشد . اگر قسمت موجی جریان متناوب برای فرایند ضروری باشد ، یک اسیلوسکوپ با یک دستگاه تعیین rmsواقعی داخلی برای نشان دادن موج ها ، در کنار تعیین نسبت ACبه DCموجی که از زوج ACو DCاسیلوسکوپ استفاده می کند ، استفاده می شود .

قطعات الکترونیکی پیچیده ترین بخش منبع تغذیه هستند در نقشه های شماتیک مدار های الکترونیکی معمولا به وسیله مربع هایی شماره دار با ذکر کاربرد در کناره هایشان مشخص می شوند . برای تست این مدار ها ار DVMبرای بررسی ولتاژ های سیگنالی و کنترلی استفاده می شود . با این که انواع زیادی مدار های الکترونیکی وجود دارند ، دو نوع از آن ها در منبع تغذیه یافت می شوند و برای عملکرد صحیح منبع تغذیه باید به درستی عمل کنند . این دو مدار ، مدارد درایو و مدار راه اندازی هستند . در بعضی موارد این دو روی یک برد قرار دارند ، در صورتی که در دیگر موارد ، ممکن است روی برد های متفاوتی قرار داشته باشند .

مدار درایو یک مدار تقویت کننده آنالوگ است . این مدار سیگنال های مرجع جریان و ولتاژ را از اپراتور های پتانسیل سنج های ACCو AVCدریافت می کند . این سیگنال های کنترلی معمولا در محدوده بین 0 تا 2 . 5ولت جریان مستقیم ، بسته به مکان کنترل های اپراتور ، می باشند . برای بررسی یک مدار درایو ، مطمئن شوید که جریان متناوب 120 ولت در پایانه های منبع تغذیه موجود بوده و ولتاژ های مرجع در پایانه های ورودی ACCو AVCوجود داشته باشند . حال باید یک ولتاژ در پایانه های خروجی داشته باشد . اگر هیچ سیگنالی در پایانه های خروجی وجود نداشت ، مدار درایو احتمالا معیوب است یا تنظیم آن به شدت به هم خورده است . مدار درایو را جدا کرده و سپس از طریق رونوشت موجود در کتابچه راهنمای دستگاه آن را دوباره چک کنید .

مدار راه اندازی سیگنال های خروجی از مدار درایو را دریافت کرده و پالس های منظمی تولید می کند که تریستور ها را در مدار برق جریان متناوب به راه می اندازد ، که ولتاژ قسمت اولیه ترانسفورماتور برق اصلی را تنظیم میکند . سپس به وسیله DVMسیگنال های گیت های خروجی تریستور ها را اندازه بگیرید . به طور معمول باید در حدود 1ولت جریان مستقیم باشد . این عملیات را بسیار به دقت انجام دهید تا هیچ یک از د هانه ها را با زمین با یک جفت دیگر از پایانه ها اتصال کوتاه نکنید ، چراکه ممکن است ولتاژ های خطی در حدود 600 ولت جریان متناوب بین این پایانه ها و زمین وجود داشته باشد . مثل مدار درایو اگر هرکدام از سیگنال ها موجود نبود یا نادرست بود ، برد را خارج کرده و با استفاده از دستورات کتابچه راهنما آن را تعمیر کنید .

تعمیرات اولیه

هنگامی که قطعه معیوب شناسایی شد باید با قطعه ای با همان کیفیت و درجه اعتبار جایگزین شود . این مسئله به خصوص در مورد تعویض سنسور های دما بسیار مهم است که درجه بندی دمایی یکسانی با قطعه اولیه را داشته باشند .

توجه : قبل از هرگونه تعویض قطعات ، مطمئن شوید که برق یکسوکننده قطع شده و خازن ها تخلیه شده باشند .

قطعات الکتریکی و الکترونیکی

تعویض قطعات الکتریکی مثل دکمه های فشاری ، سوییچ های گرمایی ، تقویت کننده و سوییچ ها و همپنین برد های الکترونیکی کامپیوتر نسبتا به راحتی قابل انجام است . قبل از جدا کردن قطعه تمام اتصالات را به دقت علامت گذاری کنید ، قطعه سالم را جایگذاری کنید و سپس تمام سیم ها را دوباره وصل منید . همچنین توصیه می شود که دیگر قسمت های یکسوکننده هم برای اتصالات صحیح و تمیز چک شوند .

تریستور ها و دیود ها

تریستور ها معمولا در ساختار های پیمانه ای ، گل میخ دار[3] و محفظه مسطح یافت می شوند . در صورتی که دیود ها معمولا به شکل گل میخ دار با محفظه مسطح هستند . روش تعویض تریستور ها و دیود های گل میخ دار و محفظه مسطح تقریبا یکسان است ، با این تفاوت که تریستور ها دو درگاه اضافی برای اتصال دارند .

تریستور های پیمانه ای از دو نوع دیگر کوچکتر هستند و در سیستم های برق ضعیف یافت می شوند . این نوع شامل دو تریستور می شود و پایانه هایی برای اتصال گیت ها و درگاه های ورودی/خروجی یافت می شوند . حفره های اتصال روی پایه اجازه اتصال به میله انتقال[4] را می دهند . برای تعویض این نوع تریستور مراحل زیر را طی کنید :

1)محل اتصال گیت و درگاه های ورودی/خروجی را مشخص کنید .

2)درگاه ها را علامت گذاری کرده و تریستور را خارج کنید .

3)سطح میله انتقال و سطح تریستور جدید را تمیز کنید .

4)ماده گرما خور[5] را به مقدار زیاد به هر دو سطح بزنید .

5)تریستور جدید را به میله انتقال متصل کنید .

6)درگاه ها را دوباره وصل کنید . تعویض کامل شده است .

تریستور ها و دیود های گل میخ دار به راحتی تعویض می شوند . این نوع دستگاه ها را می توان روی سینک های حرارتی که یا با هوا یا آب خنک می شوند نصب کرد . تعویض این نوع دستگاه ها برای سیستم های هوایی یا آبی یکسان است :

1)دو درگاه سیگنال را علامت گذاری کرده و آن ها را از بلوک های پایانه ها(تریستور)جدا کنید . یکی از این درگاه ها ، درگاه گیت و دیگری درگاه سیگنال کاتود می باشد .

2)کابل های بزرگی روکشی نخی دارند را جدا کنید .

3)مهره ها و واشر ها را خارج کنید و دستگاه را از سینک حرارتی خارج کنید .

4)سطح میله انتقال و سطح تریستور جدید را تمیز کنید .

5)مقدار کمی از ترمال کامپوند(ماده گرمایی)[6] را روی تریستور جدید بزنید ، مراقب باشید نخ های تریستور به ماده آغشته نشوند .

6)گل میخ را داخل سینک حرارتی قرار داده ، واشر مسطح و ستاره ای را سر جای خود گذاشته و مهره محافظ را روی آن محکم کنید .

7)تمام درگاه ها را در محل خود نصب کنید ، مطمئن شوید که تمام اتصالات تمیز و محکم هستند .

تریستور ها و دیود های با محفظه مسطح ، که گاهی به آن ها "توپ هاکی"[7] گفته می شود ، در یکسو کننده های قدرت بالا استفاده می شوند . این دستگاه ها قطری بین 2 تا 4 اینچ دارند . مثل دستگاه های گل میخ دار ، تن ها تفاوت بین تریستور ها و دیود های محفظه مسطح وجود درگاه های گیت و کاتودی روی دستگاه است .

یک دستگاه محفظه مسطح بین دو میله انتقال حاوی جریان توسط یک مکانیزم گیره ای محکم شده است . بعضی از گیره ها شاخص دارند و بعضی دیگر خیر . در هنگام تعویض گیره های شاخص دار باید به مقدار نشان داده شده دقت کرد .

نوع دیگر ، گیره هایی 5000 یا 10000 پوندی هستند . این سیستم ها شامل یک جفت گیره میله ای ، که توسط یک گل میخ به هم متصل شده اند ، یک سیستم واشر بلویل[8] و یک دستگاه نیمه رسانا می شود . تعویض تریستور ها یا دیود ها که با این نوع گیره ها م هار شده اند ، نیاز به استفاده از دستگاه های اندازه گیری دارد . برای تعویض یک تریستور یا دیود محفظه مسطح مراحل زیر را طی کنید(شکل 8) .

1)به طرز بسته شدن گیره ها توجه کنید . اگر روی گیره شاخص وجود داشت ، مقدار نشان داده شده را ثبت کنید . شاخص را علامت گذاری کرده ، شاخص و درگاه کاتودی(در صورت تعویض تریستور)را جدا کنید .

2)به آهستگی مهره های روی گل میخ های گیره ها را باز کنید . واشر بلویل را جدا کنید . توجه کنید که واشر بلویل از چ هار قسمت تشکیل شده است : یک قسمت مرکزی ، یک واشر مسطح و دو واشر مقعر .

3)سطح میله های انتقال و تریستور یا دیود جدید را تمیز کنید . هردو میله گیره را تمیز کنید و دقت نمایید که قسمت عایق شده گیره صدمه ندیده باشد .

4)ماده گرماخور را به سطح دستگاه و میله های انتقال بزنید .

5)دستگاه جدید را در مکانیزم گیره قرار دهید ، دقت کنید که دستگاه به درستی قرار گرفته باشد . دیگر دستگاه ها را چک کنید که درست قرار گرفته باشند . معمولا سوزن هایی روی میله انتقال وجود دارد که با دستگاه هم راستا می شوند . توجه داشته باشید که سوزن ها به سطح دستگاه صدمه نزنند .

6)همان طور که نشان داده شده است واشر را سر جای خود قرار دهید و مطمئن شوید که دو واشر وقعر پشت به پشت باشند . حال واشر ها را درون گیره قرار دهید .

7)مهره های گیره را با دست محکم کنید ، مطمدن شوید تمام قطعات به درستی قرار گرفته اند ، سپس مهره ها را با آچار فرانسه ربع دور بچرخانید . دقت کنید که تعداد نخ هایی که از پشت مهره ها روی هر گل میخ دیده می شود ، یکسان باشد .

8)با استفاده از یک شاخص عمق ، بین مرکز حفره درون میله انتقال و سیستم واشر بلویل را اندازه گیری کنید . این مقدار را یادداشت کنید .

9)هر مهره را نصف دور محکم کنید ، سپس با شاخص عمق آن را دوباه چک کنید . این کار را آن قدر ادامه دهید که اختلاف بین مقدار خوانده شده و مقدار اصلی  اینچ برای گیره 10000 پوندی و  اینچ برای گیره 5000 پوندی باشد .

10)درگاه های گیت و کاتودی تریستور را دوباره متصل کنید .

مراقبت های پیشگیرانه

هیچ چیز برای عمر و قابلیت اطمینان یک یکسو کننده مهم تر از یک برنامه ثابت مراقبت پیشگیرانه نیست . چندین برابر هزینه های لازم برای مراقبت دوره ای از هر دستگاه ، به ویژه دستگاه هایی که در شرایط سخت فرایند های روکش کاری فلزات کار می کنن ، به صورت های گوناگون به کاربر باز میگردند .

نکات زیر خلاصه ای از مراقبت های لازم ما هانه هر شش ماه را شرح می دهد . برنامه ای که استفاده می کنید باید تعداد یکسوکننده ها ، تعداد نوبت ها ، نوع فرایند ها و چرخه های کاری برای کاربرد مورد نظر شما را تحت پوشش قرار دهد .

ماهانه

1)مطمئن شوید تمام در ها و پنل ها روی یکسو کننده ها هستند و محیط اطراف یکسوکننده ها آزاد و خالی از وسایلی باشد که ممکن است مانع از جریان صحیح هوا یا عملکرد دستگاه شوند .

2)در سیستم هایی که توسط هوا خنک می شوند ، فیلتر های هوایی را بشویید یا تعویض کنید . از استفاده از فیلتر های مقوایی ارزان قیمت خودداری کنید ، چراکه سمت رو به فلز آن به سرعت از بین می رود و به سوی یکسوکننده کشیده می شود . همچنین تیغه های فن را چک کنید که به محور فن م هار شده باشند و بدون لرزش حرکت کنند .

3)در سیستم هایی که با آب خنک می شوند ، صافی آب ورودی را خارج کرده و تمیز کنید و یا تعویض نمایید . تمام لوله های آب را برای نشتی یا انباشته شدن آلودگی بررسی کنید . اگر آلودگی مشاهده شد ، منبع آن را یافته و آن را اصلاح کنید .

4)واشر های گسکت (نمدی) پنل را چک کنید و در صورت لزوم آن را تعمیر یا تعویض کنید .

5)قطعاتی چون چراغ های راهنما ، سوییچ ها ، دکمه های فشاری و غیره را برای عملکرد صحیح چک کنید و در صورت نیاز آن ها را تعویض کنید .

هر شش ماه

1)اتصالات میله انتقال چک کنید که محکم و تمیز باشند . در صورت نیاز تعمیر کنید .

2)نیمه رسانا ها و سینک های حرارتی را تمیز کنید . سینک های کثیف و پوسیده باعث افزایش قابل توجه دمای نیمه رسانا در حال کار می شوند و عمر یکسو کننده را کاهش می دهند .

 مرجع :

متال فینیشینگ 2011

ترجمه و ویرایش  شرکت جلاپردازان پرشیا 1391

روغن ترانسفورماتور (رکتیفایرهای آبکاری )

مقدمه

روغن در ترانسفور ماتور یکی از مشتقات نفتی است . روغن پایه به طور کلی یک ماده ئیدرو کربنی میباشد . از پالیش یک برش نفتی مناسب روغن ترانسفور ماتور بدست میاید.روغن ترانسفور ماتور موارد مصرف کاملا اختصاصی دارد و همه ساله مقدار قابل توجهی از آن در تاسیسات صنعت برق کشور و بخش توزیع به مصرف میرسد . کاربرد این روغن به عنوان یک عایق الکتریکی و یک سیال خنک کننده ترانسفورماتور و دژنکتور ها میباشد. شناخت و کاربرد صحیح روغن در ترانس های توزیع به منظور بهره برداری بهینه از این نوع تجهیزات گران قیمت در شبکه های توزیع از اهمیت بالای برخوردار است به این دلیل سعی شده در این تحقیق به طور خلاصه نکاتی در موردمشخصات فنی و شیمیائی انواع روغن ها و نحوء نگهداری در زمان بهره برداری ـ نمونه برداری ـ کنترل کیفیت و سرویس آن ارائه گردد.

خواص روغن:

به طور کلی دلایل اصلی به کاربردن روغن ها در ترانسفور ماتورها را میتوان به صورت زیر بیان کرد:

1. عایق کاری الکتریکی
2. کنترل درجه حرارت داخلی ترانس و انتقال حرارت
3. جلوگیری از خوردگی مواد عایق و قسمت های فلزی ترانسفورماتور
4. طول عمر زیادتر و تضمین پایداری شیمیائی برای ترانسفورماتور
5. آب بندی و جمع آوری وحمل مواد ناخالصی ناشی از کارکرد به خارج از محیط سیستم

خاموش کردن جرقه الکتریکی وظایفی که یک روغن خوب به عنوان یک سیال عایق و یک ماده انتقال دهنده حرارت را باید داشته باشد عبارتند از:

1. استقامت دی الکتریک یا ولتاژ شکست بالا
2. قابلیت انتقال حرارت خوب
3. ویسکوزیته پائین
4. نقطه ریزش یا سیلان پائین
5. نقطه اشتعال بالا
6. تمایل به اکسید اسیون و تشکیل لجن کم
7. ضریب تلفات عایق پائین
8. مقاومت مخصوص زیاد
9. شرایط کارروغن

خواص عمده روغن از نظر ارزیابی قابلیت سرویس دهی آن به شرایط محیط بهره برداری از آن بستگی دارد . قبل از انتخاب روغن باید شرایط سرویس ومکان مورد استفاده را ملاحظه نمود .

مهمترین عوامل برروی خواص و شرایط روغن عبارتند از :

1. تغیرات درجه حرارت محیط
2. بار سیستم و سطوح مورد استفاده
3. آلودگی و ناخالصی های موجود
4. امکان حضور هوا و نفوذ آن در سیستم روغن
5. فضا و موقعیت نصب ترانس از لحاظ حریق و...
6. عملیات و نحوه نگهداری واحد ها
7. عواملی که باعث خراب شدن روغن ترانس ودر نتیجه عدول از خصوصیات استاندارد آن میشود عبارتند از :
8. نفوذ رطوبت و آب
9. درجه حرارت بالا و شدید
10. اکسیداسیون و اسیدی شدن روغن
11. وارد شدن ذرات معلق و ناخالصی در روغن

استفاده ازروغن عایق

از نظر درجه بندی روغن، روغن های ترانسفور ماتور برحسب ویسکوزیته به سه نوع کلاس تقسیم میشوند. مشخصات روغن ترانسفور ماتور بر اساس استاندارد در جدول آخر آمده است جدول شماره 1

مشخصات روغن ترانسفورماتور

برای آشنایی و مشخص شدن ارتباط مشخصات روغن و شرایط سرویس و بهره برداری در ترانسفور ماتورمیتوان خواص روغن ها را در سه حالت کلی برسی نمود که عبارتند از خواص :فیزیکی الکتریکی شیمیائی روغن ترانسفورماتورها که به طور اختصار مورد برسی قرار میگیرند

خواص فیزیکی روغن ترانسفور ماتور

از مشخصات روغن آزمایشهای مربوط به طبیعت فیزیکی روغن است که عبارت است از ویسکوزیته چسبندگی جنبشی یا غلظت ،نقطه اشتعال در محیط بسته ،دانسیته یا چگالی و نقطه ریزش ،میباشند

ویسکوزیته روغن :

از مشخصه های روغن های خوب کمتر بودن ویسکوزیته درجه چسبندگی آن است زیرا ، هرچه ویسکوزیته کمتر باشدروغن به راحتی میتواند به عنوان یک سیال انتقال دهنده حرارت انجام وظیفه نماید باتوجه به اینکه جابجایی روغن در انتقال حرارت بسیار موثر است ، حرارت تولید شده در داخل ترانسفور ماتور به وسیله انتقال و جابه جایی روغن از عایق های جامد نزدیک هسته به روغن عایقی منتقل شده و این سیلان روغن میباشد که قادر است هرچه زود تر این حرارت را به سطح خارج از ترانس رسانده و یا در رادیاتورها به وسیله تبادل حرارت ترانس را خنک کند . عامل تعیین کننده در این عمل مقدار ویسکوزیته میباشد . هرچه قدر ویسکوزیته کمتر باشد این فرآیند به راحتی انجام میشود ویسکوزیته بوسیله لوله شیشه ای شکل مدرج به نام ویسکومتر اندازه گرفته میشود درجه حرارت محیط بر روی تعیین درجه غلظت تاثیر به سزایی دارد. لذا برای تعین ویسکوزیته در دمای 20 درجه به عنوان مبنا مد نظر قرار می گیرد.

نقطه اشتعال در محیط بسته :

در جه حرارتی که در آن گازهای جمع شده در بالای روغن شعله ور میگردد را نقطه اشتعاال گویند . برای جلوگری از تلفات اضافی روغن توسط تبخیر نقطه اشتعال باید ثابت نگهداشته شود ، به منظور رعایت اصول ایمنی نقطه اشتعال روغن باید بالا در نظر گرفته شود . البته چون درجه حرارت روغن در زمان سرویس و بهره برداری خیلی پائین تر از نقطه اشتعال مجاز میباشد ، اختلاف کوچک در مقدار نقطه ی اشتعال اهمیت چندانی نخواهد داشت. نقطه اشتعال روغن در محیط بسته توسط دستگاهی به نام پنسکی ــ مارتن اندازه گیری میشود .

دانسیته یا چگالی روغن

باید با شرایط محیط بهره برداری ترانسفورماتور متناسب باشد بنابر استاندارد مقدار حداکثر دانسیته در دمای 20 درجه سانتیگراد مقدار 0.895 گرم بر سانتی متر مکعب میباشد

نقطه ریزش :

یا حداقل در جه حرارت خمیری شدن روغن در مناطق سردسیر باید دارای مقدار مناسبی باشد و به حد کافی پائین در نظر گرفته شود . نقطه ریزش کمترین درجه حرارتی است که در آن میتوان روغن جاری شود به طوری که در مواردی که سیستم از سرویس خارج می شود و شرایط محیط سرد باشد هیچگونه امکان یخ زدن روغن نباشد . برای حداکثر نقاط نقطه ریزش – 30 در جه سانتیگراد انتخاب میشود

خواص الکتریکی روغن ترانسفور ماتور:

گروه دیگری از مشخصات روغن مربوط به آزمایش های الکتریکی روغن میباشد که استفاده روغن را بعنوان عایق خوب را مشخص کرده و علاوه بر آن شرایط فیزیکی روغن را تعین مینماید . تحمل الکتریکی روغن به طور خیلی زیاد تحت تاثیر ناخالصی های موجود در روغن میباشد ، بنابر این این خواص الکتریکی روغن باید بطور مرتب آزمایش شود این مشخصات عبارتند ازاستقامت دی الکتریک ضریب تلفاتی عایقی مقاومت مخصوص

استقامت دی الکتریک یا ولتاژ شکست عایقی:

برای استفاده از روغن ترانسفور ماتور بعنوان عایق بایستی عاری از رطوبت و ذرات معلق ناخالصی ها باشد . پائین آمدن مشخصه دی الکتریک ناشی از رطوبت و اجسام خارجی باعث کم شدن ولتاژ شکست عایقی روغن میشود ، استقامت دیالکتریک مهمترین مشخصه الکتریکی روغن محسوب میشود بنابراین روغن باید عاری از هرگونه ناخالصی و به ویژه آب باشد اصلاحا به روغن تمیز و رطوبت زدا شده و تصفیه شده روغن خشک گفته میشود . روغن نو به دلیل پالایش دقیق آن تقریبا عاری از آب و ناخالصی ها است و از این جهت نگهداری آن اهمیت ویژه ای داردناخالصی ها عمتدا شامل؛ پوسته های فاسد شده پوشش تانک روغن ،ذرات فیبر و کاغذ عایقی ، ذرات روغن فاسد شده در سرویس و... باشد ذرات آب جذب شده نیز در نتیجه رطوبت موجود در مخازن ذخیره و تاسیسات ترانسفورماتور و یا از طریق نفس کشیدن ترانسفور ماتور و حتی به واسطه عمل اکسیداسیون روغن رطوبت ایجاد میگردد .جذب رطوبت توسط روغن استقامت دی الکتریک آن به میزان قابل ملاحظه ای پائین آورده و تلفات عایقی آن را بالا میبرد بدلیل امکان جذب رطوبت در حمل ونقل روغن ، ذخیره سازی و شارژ روغن در مراحل نصب و بهره برداری باید استقامت دی الکتریک روغن های نو بیش از حد مجاز تعیین شده در جدول استاندارد در نظر گرفته شود تادر طول انجام آن مراحل دوام روغن از دست نرود .

ضریب تلفات عایقی :

با قرار گرفتن عایق ها در میدان الکتریکی علاوه بر تلفات اهمی یک تلفات دی الکتریک ناشی از جریان نشتی از عایق به وجود می آید . در مدلسازی الکتریکی یک عایق آن به صورت یک خازن سری شده با یک مقاومت نشان میدهند مقدار تلفات دی الکتریک ناشی از نشتی محدوده جریان عایق است که متناسب با فرکانس نیز میباشد.

مقاومت مخصوص عایق :

نشان دهنده کیفیت الکتریکی روغن و کارایی روغن عایقی می باشد سنجش مقاومت الکتریکی روغن نیز مانند اندازه گیری ضریب تلفات مبین کیفیت روغن میباشد . در عملیات برخی از ترانسفور ماتورها تنش های الکتریکی زیادی پیش می آید . و از این نظر قابلیت مقاومت الکتریکی روغن در ارزیابی روغن متد اول شده است . روش اندازه گیری به وسیله اعمال ولتاژ11/6/2006 بین دو الکترود و اندازه گیری جریان عبوری میباشد در صنعت به وسیله مگر زدن این مقادیر ثبت و مقایسه میشود

خواص شیمیایی روغن ترانسفور ماتور:

مشخصه های شیمیایی روغن ترانسفور ماتور به طور کلی عبارتند از مقدار سولفور خورنده، مقدار آب محلول در روغن و پایداری روغن در مقابل اکسید اسیون که خود شامل اسیدیته کل و لجن ته نشینی در روغن میباشد ، قبل از پرداختن به این مشخصات داشتن یک دید کلی از ساختمان مولکولی و شیمیایی روغن نفتی بسیار کمک خواهد نمود تا در این بحث و در دیگر فرایند های شیمیایی روغن ازقبیل اضافه کردن مواد ضد اکسید کنندگی ، مخوط کردن روغن های تصفیه ی شیمیایی روغن و... بسیار مفید خواهد بود.

ساختمان مولکولی روغنهای عایق:

ازجمله عایق های مایع در صنعت برق روغنهای معدنی میباشند که از ترکیبات ئیدروکربنی تشکیل شده اند این روغن ها از پالایش نفت خام بدست می آیند . از روغن های معدنی بدست آمده در پالایشگاه ها تنها تعدادی از آنها برای عایق های الکتروتکنیک مناسب میباشند . بنابر این روغنهای که برای که برای این منظور به کار برده میشوند کاملا شناخته شده بوده و به آنها روغنهای عایق اطلاق میشود.

روغن های عایق از لحاظ ساختمان مولکولی شیمیایی به سه دسته اصلی تقسیم میشوند.روغن های متانی که بیش از دو سوم وزن آنها پارافین بوده و پیوند مولکولی بین آنها زنجیره ای است.روغنهای نفتی که بیش از دو سوم وزن آنها نفت است و پیوند مولکولی بین آنها حلقوی میباشد .روغن های متانی نفتی که در آنها نسبت نفت به متان هیچ کدام به حد قابل توجهی زیاد تر از یکدیگر نیستند

ئیدروکربنها در اثر تنشهای بسیار شدید نظیر آنچه در کابلهای فشار قوی بوجود می آید تمایل به تصاعد گاز دارند این گازها عمدتا از ئیدروژن و احتمالا تعداد کمی از ئیدروکربنها سبک تشکیل یافته اند در نتیجه این عمل پلیمری سنگین نیز به ماهیت مومی شکل به وجود میآید. تمال روغنهای پایه نفتنیک به تصاعد گاز بسیار کمتر از روغنهای پایه پارافینیک است بنابر این برخی از استاندارد ها برای حصول اطمینان از جذب گازهای متصاعد شده وجود مقدار حداقلی از ترکیبات حلقوی روغن ــ روغن با پایه نفتنیک ــ را جزوه مشخصات آن قید میکنند.روغن های پالایش شده در ایران به علت نوع نفت خام موجود در ایران ، از پایه پارانفتنیک میباشد ، در صورتی که روغن های وارداتی از خارج کشور اکثرا پایه نفتنیک دارند .نقطه انجماد روغن های پایه پارا فنیک ــ متانی ــ بالا بوده و زودتر یخ میزنند لذا از این جهت در دستگاههای نصب شده در محوطه آزاد نباید مورد استفاده قرار گیرد در حالی که در روغن های نوع نفتنیک نقطه انجماد پایین تری دارند .

سولفور خورنده :

نفت خام معمولا حاوی ترکیبات گوگردی نیز میباشند که اکثر آنها در ضمن فرآیند های پالایش از نفت جدا میشوند . این پارامتر نشان دهنده مقادیر کم صسولفور آزاد خورنده در روغن میباشد . وجود سولفور خورنده در روغن منجر به ایجاد خوردگی حفره ای ورسوب سیاه در سطح مس عاری از پوشش در ترانسفور ماتور می گردد که این مسئله مانع دفع حرارت از ترانس و در نتیجه کم کردن کارایی آن می شود و.

مقدار رطوبت در روغن :

در طول مدت زمان بهره برداری و کار روغن بدلائل مختلف مشخصات روغن در ترانسفور ماتور تغیر میکند یکی از عوامل این تغیر جذب رطوبت میباشد . جذب رطوبت توسط روغن استقامت الکتریکی آن را به میزان قابل ملاحضه ای کاهش داده و تلفات عایقی را افزایش میدهد ودر نتیجه نقش عایقی روغن تحت تاثیر سوء آن واقع می شود ، بدین لحاظ ثبت و اندازه گیری مقدار رطوبت روغن از مشخصات شیمیایی آن تلقی میشود ، استقامت الکتریکی روغن به میزان زیاد بستگی به مقدار رطوبت آن دارد مقدار آبی که روغن در درجه حرارت 20 درجه سانتی گراد میتوان در خود حل کند در حدودppm 40الی 100ppm میباشد .

پایداری در مقابل اکسید اسیون:

مقاومت روغن در مقابل اکسید شدن یکی دیگر از مشخصات مهم آن میباشد . برای شناخت این خاصیت باید دو مقدار عدد خنثی سازی و مقدار لجن موجود در روغن برسی شود . پایداری روغن نو در مقابل اکسیداسیون معمولا بر حسب نتایج آزمایش پیر کردن روغن ــ که به صورت مشابه با عملکرد واقعی روغن در شرایط سرویس در طول عمر مفید روغن آن میباشد ــ بیان میشود ، بعد از آزمایش نمونه روغن ، نتایج از نظر درجه الودگی از اکسیداسیون که باعث حضور رسوب و لجن میشود با مقداراستاندارد مقایسه میگردد . اطلاع از درجه فساد مجاز روغن که در آن حد ، رسوب لجن موجود در روغن ایجاد مسئله مهمی نمی نماید و مجاز است مهم می باشد ، زیرا تشکیل رسوب به علت کاهش هدایت حرارتی بسیار زیان بخش میباشد .

ترانسفورماتورهای که به طور دائم در یک درجه حرارت کمی بالاتر از در جه حرارت معمولی کار میکنند با کاهش شدید عمر عایق و افزایش درجه فساد روغن مواجه خواهند شد به همین مناسبت نگهداری روغن و آزمایش های دوره ای از آن و تصفیه روغن از کارهای مهم در زمینه نگهداری بهینه کل ترانسفور ماتورهای شبکه محسوب میشود .

عدد خنثی سازی :

اندازه گیری اسیدیته کل روغن مناسبترین و سریع ترین راه ارزیابی قابلیت روغن برای عدم تشکیل اسید در سرویس بوده و افزایش آن مشخص کننده ضرورت احیاء یا تعویض روغن ترانسفور ماتور میباشد .عدد خنثی سازی مشخص کننده میزان اسید های آزاد آلی و غیر آلی موجود در روغن بوده و بر حسب میلی گرم پتاس مورد نیاز برای خنثی کردن کل این اسید های آزاد در یک گرم روغن بیان میشود.اکسید اسیون روغن نتیجه واکنش بین ئیدرو کربنهای موجود در روغن و اکسیژن میباشد . اکسیژن ممکن است به واسطه تماس روغن با هوای محیط در ضمن تنفس ــ یا همان دم و باز دم ــ ترانسفور ماتور به صورت اتمسفری بوده و یا ممکن است به علت گاز زدائی ناقص از روغن به صورت حل شده در آن باقی مانده باشد ، همچنین اکسیژن میتواند از اثر حرارت بر عایق سولوزی بوجود آمده باشد . اکسید اسیون روغن یک واکنش زنجیره ای بوده که در اثر آن اسید های آلی و لجنی تشکیل می شود .

رسوب یا لجن ته نشین شده :

بالا رفتن رسوب و لجن ته نشین از میزان مشخص شده استاندارد ، نشان دهنده نامناسب بودن روغن بکار رفته در ترانسفور ماتور میباشد . میزان آلودگی و محصولات زوال روغن مشخص کننده لجن قابل ته نشینی میباشد. میزان این آلودگی ها برای روغن در سرویس در سرویس به وسیله نمونه برداری و آزمایش تعین میشود از طرف دیگر اسید های بوجود آمده ، میزان لجن ایجاد شده را که بر روی سیم پیچ ها و دیگر قسمت های ترانسفور ماتور رسوب خواهد نمود را افزایش میدهد . این مسئله از چرخش مناسب روغن و انتقال طبیعی حرارت نیز جلوگیری میکند و زوال مواد عایق را تسریع می بخشد، که بسیار نامطلوب خواهد بود . برای جلوگیری از این رویدادها از مواد آلی که از عمل اکسیداسیون جلوگیری میکنند به روغن می افزایند و به آن مواد باز دارنده یا پایدار کردن روغن در مقابل اکسید اسیون میگویند .

افزودن مواد ضد اکسید اسیون در روغن :

اضافه کردن مواد باز دارنده اکسید اسیون علاوه بر افزایش مقاومت روغن در برابر اکسید شدن نقش کاتالیزوری فلزات مانندذ مس سیم پیچ ها را در عمل اکسید اسیون خنثی مینماید .بنابر این مواد باز دارنده به قسمی انتخاب میگردند که مشخصات اصلی روغن را برای مدت طولانی زمان بهره برداری از آن حفظ نمایند این زمان که در پایان آن اسیدیته روغن شرو به ظاهر شدن مینماید را دوره ــ القایی ــ میگویند . بعد از پایان این دوره روغن از مواد باز دارنده عاری میشود و فساد روغن شروع میشود و پیشروی آن درست مانند روغنی است که از ابتدا بدون ماده باز دارند بوده است .

از سال 1979 میلادی مصرف مواد افزودنی به مقدار کم جهت کاهش میزان اکسید اسیون اهمیت ویژه ای در صنعت ساخت روغن های عایق پیدا نمود در مورد روغن ترانسفور ماتور به علت شرایط خاص این روغن ، از جمله زمان بهره برداری نسبتا طولانی و شرایط کار برد متعدد آنها ، لزوم برسی اثر و قابلیت این مواد و تعریفذ حد استاندارد ی برای آن کاری طولانی و بس دشوار مینمود و مجوز بکار بردن مواد آنتی اکسیداسیون با احتیاط صادر میشود . با مرور زمان آزمایش های متعددی در آزمایشگاه انجام گردید و کارائی روغنها در عم مورد برسی قرار گرفت و بر حسب نتایج حاصله ، استفاده از روغن های محتوی آنتی اکسیداسیون اکنون روبه آفزایش است.مواد آنتی اکسیداسیون را بر حسب مکانیسمی که برای واکنش های اکسیداسیون محتمل است به دو گروه میتوان تقسیم نمود :

آنتی اکسید اسیون های مستقیم : این گروه واکنش های زنجیر های اکسیداسیون را شکسته و از فعالیت پر اکسید ها جلوگیری میکند

آنتی اکسیداسیون های غیر مستقیم : این گروه فلزات را که به عنوان کاتالیست واکنش اکسیداسیون محسوب میشوند را از فعالیت باز داشته و یا حتی خنثی میکند.

مخلوط کردن انواع روغن :

گاهی به دلایلی روغن ترانسفور ماتور ها کم میشود و میبایستی به آن روغن اضافه نمود که اصلاحا شارژ روغن میگویند . مخلوط ردن انواع مختلف انواع روغن ها بدون مطالعه مجاز نمیباشد زیرا از نظر برسی امکان اختلاط روغن ترانس بایستی کلیه موارد زیر به طور آزمایشگاهی مطالعه شود:

کلاس روغن های عایق ؛ روغنها دارای سه کلاس میباشند که دمای ریزش ویسکوزیته و اشتعال آنها فرق میکند.

ساختمان مولکولی شیمیائی ؛ روغنها با پایه نفتنیک و روغنهای با پایه پارافنیک دارای عکس العملهای جداگانه میباشند.

میزان خاصیت اسیدی ؛ روغن های دارای مواد افزودنی ضد اکسید کنندگی و بدون موادافزودنی ؛ درجه اسیدی و مقدار لجن مربوطه به خود راداشته و نباید مخلوط شوند.

لذادر صورتی که اجبار به مخلوط کردن دونوع روغن مختلف به میزان معینی باشد میتوان ابتدامقداری از این مخلوط را باهمان درصد اختلاط تهیه و مصنوعا پیر نمود اگر پایداری مخلوط در برابر اکسیداسیون همچنان پا برجا بود و با توجه به درجه حرارت محیط بهره برداری دمای منجمد شده روغن و ویسکوزیته نتیجه قابل قبول باشد ، مخلوط کرن دو نوع روغن به میزان در نظر گرفته شده بلامانع خواهد بود .

روغن های مخصوص:

ترانس فورماتورها یبا روغن های معمولی باید در مکانی به کار روند که در معرض آتش و انفجار نباشند و احتمال جرقه های دائمی در اثر قطع و وصل کلید وجود نداشته همچنین برای نصب ترانس در زیر زمین ها و مناطق مهم دستورالعمل های خاصی وجود دارد این موارد در سیستم های توزیع بعلت شرایط محیط بهره برداری و مدودیت های اجرایی ، کاربرد ترانس های مخصوص همچون ترانس های خشک و ترانس های مقاوم در برابر آتش سوزی و انفجار بسیار کاربرد پیدا نموده است .

روغن های که در ترانس های مخصوص به کا رمیروند قابل اشتعال نبوده و کهنه نمی شوند ، پس لجنی نیز تشکیل نمیشود اما از نظر اقتصادی نسبت به روغن های معمولی گرانترند با در نظر گرفتن مناطق پرتراکم ما نند شهر های پرجمعیت و حتی سالن کارخانجات استفاده از ترانس های مخصوص در زیر زمین ها و فضا های محدود اجتناب ناپذیر می باشد. روغن های سنتزی مقاوم در برابر حریق برای این ترانس ها قابل استفاده میباشند ولی خواص الکتریکی آنها مانند روغن های عایقی نمی باشند . این روغن ها همچنین لعاب عایق ها و همچنین لاستیک را در خود حل مینمایند بنابر این آنها را نبایستی در ظروفی که دارای این پوشش ها هستند بکار برد این روغن های مخصوص را میتوان به شرح زیر برشمرد

آسکارل ــ کلوفن ــ پیرالن ــ سیلیکون ــ ئیدروکربور های کلرینه مانند ــ پنتا کلرورــ دی فنیل ــ تری کلرو بنزن ــ پیراکلر - ادوات وتجهیزات روغن دستگا ه تصفیه روغن ترا نسفور ماتور:

در صورتی که نتایج آزمایش روغن ضرورت انجام فیلتر اسیون برای روغن ترانس را تجویز کند باانتقال دستگاه تصفیه روغن به محل نصب ترانس ، عمل عمل تصفیه فیزیکی انجام خواهد شد .در این دستگاه که معمو لا جهت گرفتن مواد معلق و ناخالص با استفاده از فیلتر ها میباشد و برای جدا کردن رطوبت روغن از سیستم آبگیری در خلا استفاده میشود . این روش در ایران کاملا معمول و رایج میباشد در این عمل تصفیه ، روغن به صورت پیوسته در یک مدار بسته از قسمت پائین ترانسفورماتور و به کمک یک پمپ ، مکیده شده طی فرایندی گرم و عمل فیلتر کردن آغاز می گردد.روغن ابتدا از یک فیلت صافی عبور نموده ذرات درشت تصفیه اولیه میشوند . سپس روغن وارد محفظه نسبتا بزرگ نموده و گرم مینمایند از آنجایی که گرمای اضافی باعث تبخیر مواد ضد اکسید اسیون می گردد در جه حرارت را بیش از 60 در جه سانتی گراد اختیار نمی کنند برای جدا کردن رطوبت از روغن بای سطح تماس روغن و هوا را زیاد نمود ، این عمل به صورت پودر کردن روغن و پاشیدن آن به داخل محفظه خلاء انجام میگیرد ظرف مذکور تحت خلاء کمتر یا مساویmbar 1 میباشد در طول این مرحله گاز و رطوبت روغن حذف میشود . روغن خشک و گاز زدا شده در کف محفظه جمع میشود و از طریق پمپ و با عبور از فیلتر شنی بر روی سینی های که داخل محفظه فیلتر خلاء قرار دارند میریزند تا همزمان با تبخیر آب گازهای حل شده در روغن نیز خارج گردد . و سپس روغن به داخل ترانس باز گردانده میشود .

منبع انبساط یا کنسر واتور :

با توجه به تغیرات بار و درجه حرارت محیط ترانسفور ماتور به تبع آن ، درجه حرارت روغن ترانسفور ماتور تغییر مینماید و این تغییر درجه حرارت ایجاد تغیراتی درحجم روغن داخل ترانسفور ماتور مینماید . لذا برای اینکه مطمئن باشیم داخل تانک همواره پر از روغن است برای ترانس فور ماتور های بالاتر از 6 کیلو ولت و 25 کیلو ولت آمپر یک منبع انبساط در بالای تانک قرار میدهند که به آن منبع ذخیره یا منبع کنسر واتور نیز میگویند . منبع انبساط معمولا یک ظرف فلزی استوانه ای شکل میباشد که به تانک ترانسفور ماتور مرتبط است .درجه حرارت روغن هنگامی که افزایش میابد و حجم روغن زیاد میشود و روغن اضافی از طریق لوله مرتبط به طرف منبع انبساط رفته و هنگامی که درجه حرارت کاهش میابد . مجددا روغن به تانک بر میگردد .برای کنترل سطح روغن از روغن نما استفاده میشود . منبع انبساط را بر روی نگه دارنده های به اندازه طول بوشینگ های فشار قوی بالا نگه میدارند تا در هر شرایطی بالاترین نقطه این بوشینگ ها خالی از روغن نگردد .

روغن نما یا نشان دهنده سطح روغن :

در روی دیواره های منبع انبساط یک نشان دهنده شیشه ای قرار دارد که ارتفاع روغن را نشان میدهد که روی آن معمولا تا 3 در جه حرارت مختلف علامت گذاری شده که در آن درجه حرارت ها سطح روغن نبایستی پایین تر از علامت مزبور باشد .

دستگاه تنفس کننده یا رطوبت گیر :

ترانسفور ماتور در حین کار گرم شده و اگر با هوا ارتباط داشته باشد ، رطوبت آن را نیز جذب میکند و همچنین اکسیژین هوا باعث اکسید شدن روغن گرم و کدر وسیاه شدن آن میشود . با افزایش این امر لجن سیاهی در کف ترانسفور ماتور و روی سیم پیچ ها مینشیند و باعث گرمتر شدن ترانسفور ماتور میگردد . و همچنین رطوبت جذب شده ایجاد اسید های اضافی در داخل روغن کرده و باعث از بین رفتن عایق ترانسفور ماتور میگردد . قسمت عمده رطوبت از طریق هوای خارج وارد ترانسفور ماتور میگردد . رطوبت گیر وظیفه دارد که هوایی که درا مخزن انبساط روغن از بیرون میکشد . از گرد و غبار و رطوبت پاک کند در واقع به علت تغییرات بار ترانس و درجه حرارت محیط ، دمای روغن ترانس تغیر کرده و سطح روغن داخل مخزن انبساط نوسانهای خواهد داشت که برای آنکه این نوسانات در یک مخزن کاملا بسته نمی تواند صورت گیرد ، بالای مخزن انبساط را در رابطه با هوای خارج قرار میدهند و مخزن از این طریق چیزی شبیه به عمل دم و باز دم انجام میدهد

چون روغن به عنوان عایق برای سیم پیچ ها ازد بدنه و نیز به منظور خنک کردن ترانس به کار میرود اگر رطوبت و گرد و غبار وارد آن شود خصوصیات استاندارد خود را از دست میدهد . لذا حفاظت آن در مقابل این دو عامل جوی لازم است. رطوبت گیر شامل محفظه ای میباشد که از دانه های رطوبت گیر سیلیکاژل تزریق شده به وسیله کرات کبالت پرشده است . این دانه ها در حالت خشک به رنگ آبی میباشند ولی زمانی که از رطوبت اشباع شدند به رنگ صورتی کم رنگ در می آید . در زیر این محفظه و سر راه ورود هوا به محفظه محتوای دانه های سیلیکاژل ، ظرفی از روغن ــ و گاهی فیلتری از جنس اسفنج وینیل ــ قرار دارد . در کف ظرف روغن ، دانه های اکسید المینیوم فعال شده قرار دارد که وظیفه آن بالابردن چسبندگی روغن برای جذب بهتر ذرات گرد و غبار است.زمانی که هوا به داخل ترانس کشیده میشود ابتدا از داخل روغن فیلتر عبور میکند بدین وسیله ذرات گرد و غبار و کثافت دهوا جذب شده و در نتیجه هوای تمیز و خشک وار مخزن بالای ترانس میگردد . ظرف شیشه ای روغن علاوه بر جذب ذرات گرد و غبار این حسن را دارد که محفظه دانه های رطوبت گیر را از هوای خارج ایزوله میکند تا تنها رطوبت آن قسمت ازهوا که به درون محفظه روغن کشیده میشود جذب گردد و این عمل عمر سلیکاژل را زیاد تر میکند

نگهداری و سرویس دستگاه رطوبت گیرــ دستگاه سلیکاژل :

مقدار سلیکاژل داخل دستگاه رطوبت گیر برای استفاده به مدت شش ماه تا یک سال میباشد ، این زمان بستگی به اندازه ترانس ، میزان بار و شرایط محیط میباشد در ضمن حجم دستگاه رطوبت گیر هم از روی همین عوامل تعیین میشود . نخستین بار که ترانس مورد بهره برداری قرار گرفت باید مرتبا و به طور مرتب مکرر رطوبت گیر را مورد برسی قرار داد و تغییر رنگ و کیفیت آنرا در کارت شناسنامه ای هر ترانس ثبت نمود تا در شرایط جوی خاص ترانس مورد نظر عمر دانه های رطوبت گیر حدودا در چه دوره زمانی میباشد ، تعین شود . در تمامی دستوالعمل های بهره برداری از ترانس آمده است که :

زمانی که 2/1الی 3/2 دانه های رطوبت گیر تغیر رنگ داده باشند وبه رنگ صورتی کم رنگ در آمده باشد حتما باید دانه های سیلیکاژل را تعویض نمود. دانه ها تغیر رنگ داده سیلیکاژ را میتوان با حرارت خشک نمود و دوباره احیا نمود وبرای استفاده در دفعات بعدی در ظرفی عاری

Sobhani Rectifier, [15.01.16 21:41]

ببخشید بابت زیاد بودن مطلب ولی کامل هست

troubleshooting, testing and analysis

FREQUENTLY ASKED QUESTIONS

ABOUT RECTIFIERS & CONTROLS

[1] Forward

[2] Throwing Power (قدرت پوشش‌دهی با ضخامت یکسان حتی در نواحی سخ ت که دانسیته جریان پایین است.)

[3] Wisker Formin

BY PETER VAN GORP, AMERICAN PLATING POWER, FT. MYERS, FLA.

Q:I have few questions about Pulse Reverse current rectifiers: 1- Should we expect to getthe same ripple problems with PRC rectifier that we get from SCR DC ones? 2- Do the programmedcurrents for pulse and reverse rectifiers need to be readjusted from time to time?

A:1. The answer to this question depends on what you mean by Ripple. ThePeriodic Reverse Pulse Rectifier (RPP) rectifies the input voltage to createa so called DC-Link. This DC-Link voltage has a very low Ripple, and isthen used to produce the output wave form. The result is both a ForwardCurrent and Reverse Current with a very small Ripple. However, the overalloutput wave form goes both positiveand negative, and thus can be considereda high Ripple waveform to your process.

2. The pre-programmed Current levels for both positive and negative pulseswill not need any adjustment since the regulation circuits will continuouslydetect and correct any variations.

Q:We are using cathodic electrodeposition, and we have an applied voltage of 350 Volt DC.We have a continuous problem as an arc at the contact point of the plating material (we useBolymar Ecoat Material). Is this problem related only to the contact points? Or are theresome other factors causing this problem?

A:The only other cause I can think of is if you are using an SCR rectifier withoutoutput filtering; you’ll measure 350 VDC RMS, but in reality the peak voltagesof the rectified voltage are higher (350 x √2 = 495V !!!). You can verify this bylooking at the output voltage with an oscilloscope.

Q:We are currently facing a current drop issue during the plating process. The rectifiercurrent will drop suddenly by 10-25% of its set value. A slight tap or “push” on the platingtank will result in the current returning to its set value. We have changed the rectifier cables,the cathodes. This is a lead-free plating process on a copper lead frame. What could be theissue and how do we solve it?

A:Assuming you are running a voltage controlled process (constant outputvoltage), most likely you have a bad connection somewhere between the rectifierand the load. A bad connection will increase the resistance in the load circuitand at a constant voltage cause the current to go down (Ohms Law: Voltage =Current x Resistance). As you indicated, pushing the plating tank restores theconnection – after which the current jumps back to the original value. In mostcases, the bad connection can be found between the cables from the rectifier andthe rack on which the load is mounted. I would check for some sort of build-upor dirt on all the contact points (saddles, etc.).

Q:I am going to work on 200 amps for silver plating, but I don’t know what rating rectifierI should order? Can you please explain how to decide rectifier rating (voltage/Amps)for different plating purposes if we know the current? In short, whether I should order 250Amps/20 V rectifier or 250 Amps/10 V rectifier?

A:Basically, the output voltage of the rectifier depends on the total resistanceof the load (including leads, saddles, etc.). On average, for your application,15VDC should be sufficient (example: a 15V/250A Switch Mode Power Supply).

Q:We run our commercial anodizing plant using a thyristor-controlled rectifier suppliedby a Spanish company. Since a recent ‘upgrade’ we are now unable to achieve any of theelectrolytic colors we were previously producing regularly. The first prognosis was thatour thyristors were unbalanced. However, as these have now both been replaced with noimprovement it seems our software provider is at a loss to pinpoint the problem. They havetried to put the blame on the cabling feeding the rectifier, although as this hasn’t changedsince the upgrade was done we cannot see how this can be the case.The only possible cause we can find is that we are struggling to achieve the correct poweroutput of 10 volts that is required to produce the colors. We do not seem to be able to getabove 8.7 volts; is it possible some sort of ‘restrictor’ has been fitted or can you suggest anyother possible cause?

A:You are experiencing what many users encounter with a similar upgrade. Anupgrade to a thyristor control system for an electrolytic coloring system gives, inmost cases, a lower quality, resulting in inconsistency and ‘patchy’ coloring. Werecommend using a variable ratio controlled power supply providing a balancedsine-wave to the to-be-colored load.

Q:We are going to install an anodizing process. What kind of material should we use forthe cooling coil if I’m going to use freon to cool (the freon presure is 200 psi)?

A:You should consider, instead of indirect cooling by cooling pipe, a direct coolingusing a water-to-acid heat exchanger. For pipes you can use titanium or lead,however, a solder spot can be a weak part of your cooling system.

Q:How much ripple should you have in a rectifier used for chromic anodize? I have alwaysbeen told that about 5%, or less, is really good.

A:We haven’t seen any performance differences between high and low ripple forthe anodic coating produced in chromic solutions. See:Chromic Acid AnodizingStandard, MIL-A-8625 F TYPE.

Q:What is the best way to stop condensation on rectifiers when switched off, for a periodof time, due to a supply failure?

A:No water should be running through the cooling system of the rectifier whenthe system is not in use. In colder climates one should avoid pipes freezing up.Contact your rectifier supplier for specific advice.

Q:What, if any, effect on type II anodizing do voltages below 5V have on the coating? Weramp our voltages, but the SCR on our rectifier does not allow a response below 5V, so welose any effect of the ramp from 0–5 V.

A:Depending on the material thickness, you might get burning marks caused bythe input current rush due to the offset voltage of 5 V. Non-anodized materialsact like a short circuit in the tank.It could also trip the rectifier if the load size is big enough and trips the mainfuses. I recommend you contact the rectifier manufacturer for service to correctthe cause of the offset voltage.

Q:We are piston ring platers. I want to know about the ramp limitations/specifications forhard chrome plating of piston rings for both compression & oil rings. I’m finding problemsof double plating due to frequent power trippings, especially in India. How many types ofrectifiers are available in the industry presently & which one is the best for hard chromiumplating over piston rings of cast-iron make?

A:Of course it is not possible to avoid the power trips, so to guarantee thequality of your products after power outages you’ll have to etch the parts againand re-plate.The best hard chrome rectifiers offer a very efficient DC ripple smoothingfilter, and for a number of applications, an etching cycle as well.

Q:How well would it work to use a small programmable pulse rectifier to modify the outputof a larger (75-volt, 500-amp) rectifier to generate a pulse output for anodizing?I intend to connect them in parallel.

A:To start with, NEVER connect rectifiers in parallel unless the rectifiers arespecially designed to be connected that way, and always check first with themanufacturer. In your case, do not connect them in parallel, or it will be a veryshort, smoky event.I assume that you are trying to have the large rectifier ‘follow’ the pulse patterngenerated by the pulse rectifier. This is possible by using the output signalof the pulse generator as a reference signal for the large rectifier. First, you needto know what maximum reference voltage or current level the rectifier acceptson the voltage and current inputs (typically 0–5 V, 4–20 mA or 0–10 V) and thenmake this value the maximum output value of the pulse generator/rectifier. Alimiting factor, however, will be the rate of change that the rectifier can output.A standard rectifier will always need a specified time to get to a certain outputlevel, so if your pulse generator outputs relatively short pulse times, the outputof the rectifier will not be able to exactly follow the reference signal, resulting ina distorted output waveform.

Q:We plate out copper in a reclaim system for our plate pickling tanks. We are consideringthe purchase of a new rectifier and I wanted toknow how to spec a rectifier for the ripplepercentage and how ripple effects plating. Our reclaim tank comprises a series of leadandcopper plates. The pickling solution is 10/12% sulfuric at 110 degrees. The material wepickle is copper or copper/nickel alloy.

A:For pickling, the output ripple of the rectifier does not really matter. If youknow the maximum voltage and current your process needs, you can selecta rectifier with a maximum output of around those values. Using a standardthyristor-controlled rectifier or a tap switch rectifier will give you the lowestripple (5%) and the highest efficiency.

Q:We have a cathodic electrocoating paint bath in which two different lines are passing.The conveyor speeds are the same. We are using three sets of electrodes. One at each side& a third one at the middle of the tank. The component loading on both the lines may ormay not be similar. For this configuration, should we go with one rectifier or two differentrectifiers of the same capacity & why? What is the best alternative?

A:The best alternative here would be two rectifiers. With two rectifiers you canindividually control the process voltage/current for each line, enabling you to individuallycontrol the coating thickness depending on the total surface area per line.

Q:Several years ago we installed variable speed frequency drives to control the rpm ratesof the motors on our two plating lines. Since that time there has existed an apparent energyfield which radiates throughout the building (11,000 square feet). For example, when I pullup in front of the building to park, my am radio station is overtaken with static, and secondthe eddymag measuring units on the shop floorcontinually lose their set points and accuracyduring the day and need to be recalibrated every 2 hrs.We were advised and did install filters that were supposed to work but have not.Can you provide some advice?

A:From my experience with VFDs I can only think of the ‘Carrier Frequency’setting of your drives as a possible source. I’ve seen situations in the past wherethe Carrier Frequency setting was set relatively low, resulting in a high level ofnoise on the motor lines.

Q:Reverse pulse plating in a sulfamate Ni electroforming bath. What are the advantages

in time savings, etc?

A:Reverse pulse plating in a sulfamate Ni bath does bring some advantages.

1. Slight improved throwing power: a standard DC process gives about 10%throwing power, reverse pulse can improve this to 25%. I even heard somecustomers claiming 50%, but that seems high. Some users benefit from thisin their electroforming process: they can skip some steps of mechanicalmachining during their 900-hour process, due to less whisker forming andimproved material distribution.

2. The crystal structure can be influenced, and therefore the hardness.Hardness between 150 and 500 V can be obtained.Plating time savings is minor, but with thick-layer electroforming there aresavings possible due to less machining steps.

Q:What are the advantages and disadvantages of using a tap switch rectifier for type IIanodizing?

A:There are no advantages, only disadvantages. The main disadvantages are:

1. No controlYou can only set the output voltage. The current will first shoot up andwill then drop, which results in longer process times in comparison to acontrolled system.So your manufacturing cost are higher because you pay more for energy dueto the longer process time. If your coat is 0.6 mil instead of 0.5 mil, yourenergy cost are 20% higher than you have calculated. For a small 3000-Arectifier these are 0.7 U.S. per load. Which totals up to $1.4 U.S. an hourfor just one tank. So for just one tank per day it is about $17 U.S.. It sumsto about $4,500 U.S. a year for just one tank.Of course it gets worse if your deviation between the requested and achievedoxide thickness is even higher.

2. More manpowerTo set the rectifier correctly somebody needs to stay next to the rectifierto ramp it up and to re-adjust the taps. Of course this also results in additionalcosts.

3. QualityManual operation results in poor repeatability.

4. Maintenance-tap switches need to be maintained and spare parts are veryexpensiveAdvantage of a controlled system:Money savings from the first load—No or less over anodizing, less manpower,less maintenance.

Q:What does output Ripple of a rectifier mean and how can I measure it?

A:The output Ripple of a rectifier is a fluctuation of the output DC Voltageof that rectifier. Technically speaking it is an AC (Alternating Current) componentsuperposed on a DC (Direct Current) voltage. Different types of rectifierswill behave differently as far as the output Ripple is concerned depending onthe application and settings. When we talk about Ripple in percentages we aretalking about the amount of fluctuation of the output voltage. This Ripple canbe calculated by dividing the RMS voltage of the AC component by the averagevalue of the DC output voltage, then multiplying the result times 100%.

For more information, please visit www.usplating.com

سوالات مرسوم در مورد رکتیفایرها و سیستم‌های کنترلی

عیب یابی، آزمایش و تحلیل

سوال: من چند سوال در رابطه با رکتیفایرهای جریان معکوس پالسی دارم: 1. آیا همان مشکلات ریپلی که در رکتیفایرهای کنترل سیلیکونی جریان مستقیم SCR DC وجود داشت در رکتیفایرهای جریان معکوس پالسی (PRC) هم وجود دارد؟ 2. آیا جریان‌های برنامه‌ریزی شده برای رکتیفایرهای پالسی و معکوس باید بعد از گذشت مدتی، مجددا تنظیم شود؟

جواب: 1. جواب این سوال بستگی به این موضوع دارد که منظور شما از ریپل چیست؟ رکتیفایر معکوس پالسی دوره‌ای (RPP)، ولتاژ ورودی را به لینک جریان مستقیم (لینک DC) تبدیل می‌کند. این ولتاژ لینک DC، ریپل بسیار پایینی دارد و در مرحله بعدی برای تولید شکل موج خروجی، استفاده می‌گردد. در نتیجه هم جریان مستقیم[1] و هم جریان معکوس با یک ریپل بسیار پایین تولید می‌گردد. بهرحال، شکل موج خروجی نهایی هم مثبت است و هم منفی، بر این اساس می‌تواند یک شکل موج، ریپل بالا برای فرایند شما محسوب شود. 2. سطوح جریان پیش تنظیم شده برای پالس‌های مثبت و منفی، نیاز به هیچ تنظیمی ندارند تا زمانی که مدارهای تطبیقی، به صورت آگاهانه هر واریانس یا تغییری را تشخیص داده و تصحیح کنند.

سوال: ما از آبکاری کاتودی استفاده می‌کنیم و ولتاژ 350 ولت DC داریم. ما یک مشکل همیشگی داریم که در نقطه تماس مواد آبکاری جرقه یا آرک اتفاق می‌افتد (ما از مواد Bolymar ECoat استفاده می‌کنیم). این مشکل فقط مربوط به نقطه تماس است؟ یا عوامل دیگری وجود دارند که منجر به این مشکل می‌شوند؟

جواب: تنها مشکلی که من می‌‌توانم به آن فکر کنم این است که شما از یک رکتیفایر SCR بدون فیلترکردن جریان خروجی استفاده می‌کنید. شما باید 350 ولت DC RMS را اندازه‌گیری کنید. در واقع ولتاژهای پیک از جریان یکسوشده بالاتر است ( ) یعنی حدودا 495 ولت. شما می‌توانید صحت این موضوع را با بررسی ولتاژ خروجی در یک اسیلوسکوپ چک کنید.

سوال: ما در حال حاضر با یک مشکل افت جریان در فرایند آبکاری مواجه هستیم. جریان رکتیفایر به صورت ناگهانی 10 تا 15% از مقدار تعیین شده افت می‌کند. با یک تکان جزئی یا "هل دادن" حمام آبکاری، مقدار جریان به مقدار اولیه برمی‌گردد. ما کابل‌های رکتیفایر و کاتودها را تعویض کرده‌ایم. این یک فرایند آبکاری بدون سرب است که در فریم مس و سرب انجام می‌شود. مشکل چه چیزی می‌تواند باشد و ما چگونه حلش کنیم؟

جواب: با فرض اینکه شما یک فرایند آبکاری با ولتاژ کنترل شده را انجام می‌دهید (ولتاژ خروجی ثابت)، احتمال زیادی وجود دارد که شما یک اتصال بد در جایی بین رکتیفایر و جریان بارگذاری شده دارید. یک اتصال بد، مقاومت را در جریان بارگذاری شده افزایش داده و در سیستم ولتاژ ثابت باعث می‌شود که جریان کاهش پیدا کند (بر اساس قانون اهم: ولتاژ = مقاومت  جریان). بر اساس بیانات شما هم، می‌توان این نتیجه را گرفت که هل دادن حمام آبکاری، باعث بهبود مجدد اتصال می‌شود و در نهایت جریان به میزان اولیه خود بر‌گردد. در بسیاری از موارد یک اتصال بد، می‌تواند بین کابل‌ها از رکتیفایر و جعبه‌ تقسیم که جریان بارگذاری شده به آن متصل شده است، وجود داشته باشد. آلودگی‌های به‌وجودآمده در تمام نقاط تماس (دستگیره اتصال و سایر اجزا) را چک کنید.

سوال: من می‌خواهم با یک دستگاه 200 آمپری آبکاری نقره کار کنم، اما نمی‌دانم باید چه رکتیفایری را سفارش دهم؟ شما می‌توانید نحوه انتخاب رکتیفایر بر اساس جریان و ولتاژ، برای اهداف مختلف آبکاری با جریان مشخص را توضیح دهید؟ به عبارت دیگر من باید رکتیفایر 250 آمپری 20ولت یا رکتیفایر 250 آمپری 10ولت سفارش دهم؟

جواب: اصولا ولتاژ خروجی رکتیفایر، به مقاومت کلی بار (شامل قطعات سربی، دستگیره‌های اتصال و سایر قطعات) بستگی دارد. به طور میانگین، برای کاربرد شما، دستگاه 15ولت DC باید کافی باشد (به عنوان مثال: یک منبع تغذیه سوییچی 15ولت 250 آمپر).

سوال: ما یک شرکت آنودایزینگ داریم که از رکتیفایر کنترل تریستوری ساخت یک شرکت اسپانیایی استفاده می‌کنیم. از زمانی که آخرین بروزرسانی دستگاه را انجام دادیم، قادر نیستیم که هیچ رنگ الکترولیتی که قبلا به راحتی تولید می‌کردیم را ایجاد کنیم. اولین احتمال این بود که تریستورهای ما تنظیم نباشند. بهرحال ما این تریستورها رو تعویض کردیم ولی هیچ پیشرفتی در کار حاصل نشد، به نظر می‌رسد که برنامه‌نویس ما نمی‌تواند مشکل‌یابی دقیقی انجام دهد. برنامه‌نویس‌ها تلاش کردند مشکل را به کابل‌های تغذیه رکتیفایر نسبت دهند، ولی این کابل‌ها از زمان آخرین بروزرسانی تغییری نکرده‌اند، ما متوجه نمی‌شویم چگونه مشکل می‌تواند ناشی از این قضیه باشد. تنها دلیل احتمالی که ما می‌توانیم پیدا کنیم این است که دستگاه نمی‌تواند به خروجی ولتاژ صحیح 10ولت دستیابی پیدا کند که این مقدار ولتاژ برای رسیدن به رنگ‌های مورد نظر ضروری است. به نظر نمی‌رسد ما بتوانیم به بالای 8.7 ولت دستیابی پیدا کنیم. امکان دارد که یک نوع از "محدود کننده" نصب شده باشد؟ یا شما می‌توانید علت دیگری را پیشنهاد دهید؟

جواب: با یک بروزرسانی جدید، شما مسئله مشابهی را تجربه می‌کنید، که کاربران زیادی با آن مشکل مواجه هستند. یک بروزرسانی سیستم تریستور کنترل، برای یک سیستم رنگ‌آمیزی الکترولیتی، در اغلب اوقات موجب کاهش کیفیت، غیریکنواختی و لکه‌دار شدن رنگ می‌شود. ما پیشنهاد می‌کنیم از یک منبع تغذیه متغیر استفاده کنید که توانایی ارائه یک موج سینوسی تنظیم شده، به بار الکتریکی در حال رنگ‌آمیزی را داشته باشد.

سوال: ما قصد داریم یک خط تولید آنودایزینگ را نصب کنیم. ما باید چه نوع ماده‌ای برای خنک کردن کویل استفاده کنیم، اگر من بخواهم از فرون برای خنک‌کن استفاده کنم (فشار فرون psi 200 است) گزینه مناسبی است؟

جواب: شما به جای استفاده از یک سیستم خنک‌کن غیرمستقیم توسط لوله‌های خنک‌سازی، یک سیستم خنک‌کن مستقیم با استفاده از مبدل حرارتی آب به اسید را باید به کار بگیرید. در این صورت جنس لوله‌ها را فقط از تیتانیوم و سرب می‌توانید استفاده کنید، هرچند که ناحیه جوشکاری یک جزء ضعیف از سیستم خنک‌کن شما محسوب می‌شود.

سوال: باید چه مقدار ریپل برای آنودایز کروم در رکتیفایر داشته باشیم؟ همیشه به من گفته شده که حدود 5% یا کمتر، خیلی خوب است.

جواب: من هیچ تفاوت کارآیی را بین ریپل پایین یا بالا برای پوشش‌دهی آنودی برای محلول‌های کرومی مشاهده نکرده‌ام. استاندارد زیر را مطالعه بفرمایید.

Chromic Acid Anodizing Standard, MIL-A-8625 F TYPE.

سوال: بهترین راه جلوگیری از جمع‌شدگی در رکتیفایر، در زمان خاموشی، در یک دوره زمانی، به علت کاهش تغذیه چیست؟

جواب: زمانی که سیستم خاموش است نباید آب در سیستم خنک‌کن جریان داشته باشد. در آب و هوای سردتر، باید از یخ‌زدگی لوله‌ها جلوگیری کرد. با تامین‌کننده رکتیفایر خود، برای مشاوره دقیق‌تر تماس حاصل فرمایید.   

سوال: ولتاژهای زیر 5 ولت، چه تاثیری می‌تواند روی پوشش‌دهی آنودایزینگ نوع 2 داشته باشد؟ ما ولتاژ را پایین آوردیم ولی SCR رکتیفایر، اجازه نداد که به ولتاژ زیر 5 ولت دست پیدا کنیم و بنابراین تاثیر کاهش ولتاژ بین 0- 5 ولت را از دست دادیم.

جواب: با توجه به ضخامت ماده، شما شاید لکه‌های سوختگی به علت جریان ورودی از آفست ولتاژ 5 ولت را داشته باشید. در این ولتاژها مواد آنودایز نشده در حمام آبکاری مانند یک اتصال کوتاه عمل می‌کنند. همچنین اگر میزان بار اعمالی به اندازه‌ای زیاد باشد که فیوزهای اصلی قطع کنند، ممکن است مدار رکتیفایر شما هم قطع کند. ما پیشنهاد می‌کنیم شما با سازنده رکتیفایر، برای دلیل آفست ولتاژ خود تماس بگیرید.   

سوال: ما آبکاری رینگ پیستون انجام می‌دهیم. من می‌خواهم در رابطه با محدودیت‌های رمپ یا کاهش ولتاژ و مشخصات آبکاری کروم سخت برای رینگ‌های پیستون فشاری و روغنی اطلاعات بیشتری کسب کنم. به دلیل قطع کردن مکرر مدار، من با آبکاری دولایه مشکلات زیادی پیدا کرده‌ام مخصوصا در هند. چند نوع رکتیفایر در حال حاضر در دنیا وجود دارد و کدام یک برای آبکاری کروم سخت سازندگان رینگ پیستون آهن ریختگی بهتر است؟   

جواب: البته امکان ندارد که قطع مدار تغذیه جلوگیری کرد. به منظور تضمین کیفیت، بعد از قطع برق، محصولات را اسیدشویی کرده و سپس مجددا آبکاری کنید. بهترین رکتیفایر کروم سخت از یک فیلتر هموارسازی ریپل DC قوی استفاده می‌کند و همچنین برای کاربردهای زیادی از سیکل اسیدشویی بهره می‌گیرد.  

سوال: به نظر شما چه اتفاقی می‌افتد اگر از یک رکتیفایر پالسی کوچک قابل برنامه‌ریزی برای بهبود جریان خروجی همراه با یک رکتیفایر بزرگتر (75 ولت، 500 آمپر) استفاده کرد تا بتوان یک خروجی پالسی برای آنودایزینگ به دست آورد؟ من قبلا سعی کرده‌ام این دو رکتیفایر را به صورت موازی به هم وصل کنم.

جواب: باید با ذکر این نکته شروع کنم که هیچگاه دو رکتیفایر را به صورت موازی به هم وصل نکنید مگر اینکه این دو رکتیفایر مخصوصا برای این کار طراحی شده باشند و همیشه با سازندگان دستگاه‌ها هماهنگ کنید. برای مورد شما باید بگویم که آنها را به صورت موازی به هم وصل نکنید یا اینطور بگویم که اگر این کار را انجام دهید یک کار موقت و دودزا خواهد بود. من فرض می‌کنم شما قصد دارید یک رکتیفایر بزرگتر با الگوی پالسی، که یک رکتیفایر پالسی ایجاد می‌کند را داشته باشید. با استفاده از سیگنال خروجی یک تولید کننده پالس به عنوان یک سیگنال مرجع برای یک رکتیفایر بزرگ، امکان پذیر خواهد بود. ابتدا شما باید بدانید رکتیفایر چه ولتاژ مرجع ماکزیممی یا سطح جریانی در ورودی‌های ولتاژ و جریان (معمولا 0-5 ولت، 4-20 میلی‌آمپر یا 0-10 ولت) را می‌پذیرد و سپس این مقدار را به عنوان مقدار ماکزیمم خروجی تولیدکننده یا رکتیفایر پالسی قرار دهید. یک عامل محدودکننده، نرخ تغییر است که رکتیفایر می‌تواند تولید کند. یک رکتیفایر استاندارد همیشه زمان مشخصی را نیاز دارد که به سطح خروجی مشخصی برسد، بنابراین اگر تولیدکننده پالس شما زمان پالس نسبتا کوتاهی دارد، خروجی رکتیفایر نمی‌تواند دقیقا سیگنال رفرنس را دنبال کند، در نتیجه یک شکل موج عجیب را در خروجی شاهد خواهید بود.  

سوال: ما مس را در یک سیستم تصفیه آب برای تانک‌های شستشوی صفحه‌ای خود، آبکاری می‌کنیم. ما قصد داریم رکتیفایر جدید خریداری کنیم و من می‌خواهم بدانم چگونه درصد ریپل یک رکتیفایر را تشخیص دهم و ریپل چه تاثیری در آبکاری دارد؟ تانک تصفیه ما از یک سری از صفحات مس و سرب تشکیل شده است. محلول شستشو از 10-12% اسید سولفوریک با دمای 110 درجه سانتی‌گراد تشکیل شده است. ماده‌ای که ما شستشو می‌دهیم مس و آلیاژ مس/ نیکل است.  

جواب: برای مصارف شستشو، ریپل خروجی یک رکتیفایر واقعا اهمیت زیادی ندارد. اگر ماکزیمم ولتاژ و جریانی که فرایند شما نیاز دارد را بدانید، می‌توانید یک رکیتفایر با ماکزیمم خروجی مدنظر خود را تهیه کنید. با استفاده از یک رکتیفایر تریستور کنترلی یا رکتیفایر سوییچ فشاری پایین‌ترین ریپل (5%) و بالاترین کارایی را به شما می دهد.

سوال: ما یک حمام رنگ الکترواستاتیک کاتودی داریم که دو خط تولید از آن عبور می‌کند. سرعت‌های نوار نقاله‌ها یکسان است. ما سه سری الکترود استفاده می‌کنیم. در هر طرف یک عدد و در وسط مخزن یک عدد دیگر وجود دارد. مقدار محصول در هر خط تولید ممکن است یکسان باشد و همچنین در برخی موارد ممکن است یکسان نباشد. با این مشخصات، ما باید از یک رکتیفایر یا دو رکتیفایر با ظرفیت یکسان استفاده کنیم و چرا؟ بهترین روش جایگزین چه می‌تواند باشد؟

جواب: بهترین روش جایگزین برای این مورد استفاده از دو رکتیفایر است. با دو رکتیفایر شما به صورت مجزا می‌توانید فرایند ولتاژ/جریان را برای هر خط تولید کنترل کنید، که شما را قادر می‌سازد به صورت مجزا ضخامت پوشش را به کل سطح مقطع نسبت کل خط کنترل نمایید.

سوال: چند سال پیش ما درایوهایی با فرکانس سرعت متغیر، برای کنترل نرخ دور موتور در دو خط آبکاری نصب کردیم. از آن زمان به بعد، یک میدان انرژی به وجود آمده است که در کل ساختمان (1000 مترمربع) تشعشع دارد. برای مثال زمانی که من جلوی ساختمان ماشین خود را پارک می‌کنم، کانال am رادیوی من با انرژی استاتیک احاطه می‌شود و یک مورد دیگر این است که واحد اندازه‌گیری جریان ادی در طبقه فروشگاهی همواره ست پوینت‌ها و دقت خود را در طول روز از دست می‌دهند و هر دو ساعت یک بار باید مجددا کالیبره شوند. به ما پیشنهاد شد که فیلترهایی را نصب کنیم که فکر می‌کردیم که کار می‌کنند ولی اینطور نبود. شما می‌توانید پیشنهادی را به ما بدهید؟

جواب: با توجه تجربه من با درایوهای فرکانس متغیر یا VFD، من فقط می‌توانم به تنظیمات فرکانس حامل درایوهای شما به‌عنوان یک منبع احتمالی فکر کنم. من این شرایط را در گذشته تجربه کرده‌ام در محلی که تنظیمات فرکانس حامل نسبتا پایین تنظیم شده بود، در نتیجه سطح بالایی از نویز در خطوط موتوری ایجاد می‌شد.

سوال: مزایای کاهش زمان در آبکاری پالس معکوس در یک حمام الکتروفرمینگ سولفامات نیکل و موارد مشابه چیست؟

جواب: آبکاری پالس معکوس در یک حمام سولفامات مزایای زیر را دارد:

1. قدرت پوشش‌دهی[2] نسبتا بهبود یافته: یک فرایند DC استاندارد حدود 10% قدرت پوشش‌دهی دارد، پالس معکوس می‌تواند این مقدار را به 25% افزایش دهد. من حتی از برخی از مشتری‌ها شنیده‌ام که ادعا می‌کنند 50% قدرت پوشش‌دهی دارند ولی این مقدار به نظر بالا می‌رسد. برخی کاربران از این موضوع در فرایند الکتروفرمینگ خود بهره می‌برند: به علت تشکیل ویسکر کمتر[3] و توزیع بهتر مواد، آنها می‌توانند از بسیاری از مراحل ماشین‌کاری مکانیکی در فرایند 900 ساعته خود، صرف نظر کنند.
2. ساختار کریستالی و همچنین سختی می‌تواند تحت تاثیر قرار گیرد. سختی بین 150 و 500 ویکرز می‌تواند حاصل شود. صرفه‌جویی در زمان کم است ولی با توجه به ضخامت بالای لایه الکتروفرمینگ، صرفه‌جویی‌هایی به علت زمان کمتر در مراحل ماشین‌کاری وجود دارد.

سوال: مزایا و معایب استفاده از یک رکتیفایر سوییچ فشاری برای آنودایزینگ نوع 2 چیست؟

جواب: هیچ مزیتی وجود ندارد و فقط معایب به وجود می‌آیند. معایب اصلی عبارتند از:

1. شما هیچ کنترلی ندارید و فقط ولتاژ خروجی را تنظیم می‌کنید. جریان در ابتدا بالا می‌رود و سپس افت می‌کند، که در نتیجه منجر به زمان طولانی‌تری در مقایسه با یک سیستم کنترلی برای فرایند می‌شود، بنابراین هزینه تولید شما بیشتر است زیرا که شما هزینه بیشتری را برای انرژی در مدت زمان بالا پرداخت می‌کنید. هزینه پوشش شما 0.0006 دلار است به جای 0.0005 دلار ولی هزینه انرژی شما 20% بیشتر از مقدار محاسبه شما است. برای یک رکتیفایر 3000 آمپری کوچک این هزینه‌ها 0.7 دلار آمریکا برای هر بار است. که مجموعا 1.4 دلار برای یک ساعت در یک حمام است. بنابراین فقط برای یک حمام در روز حدود 17 دلار هزینه دارد. که مجموعا سالیانه مبلغ 4500 دلار فقط برای یک مخزن هزینه دارد. البته اگر انحراف از مقدار درخواستی اتفاق بیافتد و ضخامت به‌دست‌آمده بالاتر باشد، اوضاع بدتر می‌شود.
2. نیروی انسانی بیشتری برای تنظیم دقیق رکتیفایر نیاز است، باید یک نفر کنار رکتیفایر بایستد و مقدار ولتاژ را به منظور تنظیم مجدد سوییچ‌های فشاری، کاهش و افزایش دهد. که قطعا منجر به افزایش هزینه‌ها می‌گردد.
3. به دلیل دستی بودن فرایند، ضعف در تکرار پذیری کیفیت به وجود می‌آید.
4. سوییچ‌های فشاری مصرفی هستند و باید تامین شوند و همچنین سایر اجزا، که بسیار گران‌قیمت هستند.

 مزایای سیستم‌های کنترلی:

صرفه‌جویی در هزینه‌ها از اولین بار – عدم یا کاهش آنودایزینگ بیش از حد، کاهش هزینه نیروی انسانی و تامین قطعات کمتر

سوال: میانگین ریپل خروجی یک رکتیفایر چیست و من چگونه می‌توانم آن را اندازه‌گیری کنم؟

جواب: ریپل خروجی یک رکتیفایر نوسان ولتاژ DC خروجی آن رکتیفایر است. به صورت تخصصی، یک جریان متناوب AC که با یک ولتاژ جریان مستقیم DC منطبق شده است. انواع مختلف رکتیفایرها، رفتار مختلفی دارند. با توجه به اینکه ریپل خروجی با کاربرد و تنظیمات در ارتباط است. زمانی که ما در مورد درصد ریپل صحبت می‌کنیم داریم در مورد نوسان ولتاژ خروجی صحبت می‌کنیم. این ریپل با تقسیم ولتاژ RMS به اجزای AC با مقدار میانگین ولتاژ خروجی DC بدست می‌آید سپس مقدار به دست آمده را در 100% ضرب می‌کنیم.

[1] Forward

[2] Throwing Power (قدرت پوشش‌دهی با ضخامت یکسان حتی در نواحی سخ ت که دانسیته جریان پایین است.)

[3] Wisker Formin