استاندارد شماره B15 4101 پوشش¬های روی الکترولیتی و تکمیل کاریهای مربوطه فرآیند آویزه ای

مقدمه
1 موضوع 
2 مدارک مرجع 
2.1 استانداردها 
2.2 مقررات ویژه 
2.3 سایر مدارک 
2.4 نحوه بیان در مدارک 
3 واژه نامه و تعریف
3.1 تعاریف 
3.2 اختصارات 
4 دستورالعمل های عمومی 
5 قطعات مربوط به این فرایند- ممنوعیت و محدودیتهای استفاده 
6 تعریف فرآیند 
6.1 گریس زدایی و اسید شویی 
6.2 پوشش روی الکترولیتی 
6.3 گاززدایی (سمبل D
6.4 پسیواسیون یا پسیو کردن 
6.5 تکمیل کاری 
7 نمادها یا سمبل ها... 
8 مشخصات و الزامات پوشش ها 
8.1 ترکیب پوشش ها
8.2 ضخامت پوشش روی یا آلیاژ روی 
8.3 رنگ و شکل ظاهری 
8.4 چسبندگی و مقاومت در برابر شوک های حرارتی 
5.8مقاومت در برابر سالت اسپری (D17 1058) 
تعاریف
8.6 ضریب اصطکاک
9 کنترل فرایند پوشش روی کاری توسط اپلیکاتور 

مقدمه
این استاندارد تنها در مورد قطعات پوشش داده شده با روی به روش آویزه ای کاربرد دراد.
در مورد قطعات با پوشش روی به روش بشکه ای به استاندارد B15 4102 مراجعه گردد.

بازنگری

مشارکت کنندگان

افراد زیر در نگارش و یا بازبینی این استاندارد مشارکت داشته اند:

1 موضوع
این استاندارد:
• نوع پوشش های الکترولیت که از جنس روی با فرایند موسوم به «بهم پیوسته» ساخته شده اند، و از آنها به عنوان پوشش ضد زنگ قطعات فولادی استفاده می شود را تعریف می کند: قرار دادن پوشش های الکترولیتی روی (خالص یا آلیاژ) در حمام قلیایی بدون استفاده از سیانور اجباری است؛ قرار دادن پوشش الکترولیت روی (خالص یا آلیاژ) در حمام اسیدی ممنوع است( مگر در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورج).
پسیواسیون پس از پوشش روی کردن حتما باید با استفاده از محصولات کرومه سه وجهی (Cr3) انجام شود؛ استفاده از محصولات Cr6 (بی¬کرومات) ممنوع است.
پوشش¬های الکترولیت روی باید فاقد مواد ممنوعه یا موادی که در استاندارد B20 0250 ولیده شده اند باشند.
• سمبل این پوشش ها را بر روی نقشه ها یا مدارک استاندارد تعریف می نماید.
• الزامات مربوط به این پوشش ها را مشخص می کند.
نکته1: پوشش های الکترولیت روی که با فرایند «فله ای» ساخته شده اند (و از آنها برای قطعات با ابعاد کوچک یا متوسط استفاده می شود) به استاندارد B15 4102 مربوطه می شوند.
نکته2: پوشش های از جنس روی لایه لایه (استاندارد B15 3320) را در صورت لزوم می توان بجای پوشش های الکترولیت روی که در این استاندارد تعریف می شود بکار برد؛ هر گونه تغییر در این پوشش ها مستلزم ولیدیشن اولیه می باشد.
نکته 3: الزامات این استاندارد باید به گونه ای اجرا شوند که اهداف تعریف شده در PSA در فوریه 1999 در خصوص خوردگی رعایت شوند، بویژه:
• قابلیت پیاده سازی 6 سال
• عدم وجود آثار زنگ قرمز رنگ زیر بدنه 3 سال
• عدم وجود آثار زنگ قرمز رنگ زیر کاپوت، دربها، قطعات بدنه 5 سال

2 مدارک مرجع
2.1 استانداردها
B15 3320: پوشش های از جنس روی لایه لایه – فرایند فله ای با فرایند بهم پیوسته
B15 4102: پوشش های الکترولیت روی و تکمیل کاری های مربوطه- فرایند تناژ (یا فله ای)
B200250: مواد استاندارد- محدودیت های کاربردی در گروه PSA PEUGEOT CTTROEN
C100054: پیچ، واشر، مهره- کنترل واکنش آنها در برابر اصطکاک با روش «پیوسته»
D14 1058: مواد و پوشش ها – آزمایش سالت اسپری با NA CI5% و روش های اندازه گیری
D26 5316: پوشش های ارگانیک یا آلی بر روی پایه های فلزی مغناطیسی یا غیر مغناطیسی- اندازه گیری ضخامت باید مخرب باشد.
2.2 مقررات ویژه
دستورالعمل 2000/53/CE مربوط به خودروهای از کار افتاده
2.3 سایر مدارک
ISO1463: پوشش های فلزی و لایه های اکسیداسیون- اندازه گیری ضخامت پوشش- روش برش میکروگرافیک
ISO3497: پوشش های فلزی- اندازه گیری ضخامت پوشش- روش اسپکتومتری اشعه های ایکس
ISO3613: لایه های تبدیل کرومات بر روی فلزات روی، کادمیوم و آلیاژهای آلومینیوم- روی و یا روی – آلومینیوم؛ روش های آزمایش
2.4 نحوه بیان در مدارک
بدون موضوع
3 واژه نامه و تعریف
یک واژه نامه محتوی اصطلاحات فنی همراه با تعاریف مربوطه که مورد استفاده در بخش های فنی- مهندسی Amont Technico-Industriel بوده از طریق واژه نامه داخلی شرکت به نشانی Nectar(http://nectar.inetpsa.com) قابل دسترسی می باشد.
3.1 تعاریف
پوشش روی کردن الکترولیت تحت فرایند بهم پیوسته: فرایند گالوانیزه کردن یک پوشش روی که عبارتست از مونتاژ یک به یک قطعات و قرار دادن آنها در داخل حمام های پوشش روی کاری.
پوشش روی کردن الکترولیت تحت فرایند تناژ (یا فله ای): فرایند گالوانیزه کردن یک پوشش روی که عبارتست از وارد کردن قطعات بصورت فله ای در یک بشکه متخلخل از جنس پلاستیک و قرار دادن آن (بصورت دورانی) در حمام های مختلف پوشش روی.
پوشش روی کردن لایه لایه: فرایند نصب (غیر الکترولیتی) یک پوشش روی لایه لایه (و در صورت لزوم آلومینیومی).
کرومات (بی کرومات) کردن با استفاده از Cr6: عملیاتی که عبارتست از فرو بردن قطعات پوشیده از لایه روی در یک حمام اسیدی کرومیک جهت افزایش مقاومت پوشش مربوطه در برابر خوردگی. این عملیات از این پس ممنوع شده است زیرا باعث پیدایش یک لایه اکسید کروم پیچیده (Cr6) و روی می شود. عملیات فوق باید با عملیات پسیواسیون در حمام های مخصوص محصولات Cr3 جایگزین شود.
اپلیکاتور: قطعه ساز یا پیمانکار فرعی مسئول نصب پوشش ها
بدنه بی رنگ: بدنه پس از ماشینکاری (نصب جوشی) قبل از رنگ خوردن.
3.2 اختصارات
BS: سالت اسپری
4 دستورالعمل های عمومی
بدون موضوع

5 قطعات مربوط به این فرایند- ممنوعیت و محدودیت¬های استفاده
پوشش روی الکترولیتی پوششی است که تنها عملکرد آن محافظت در برابر خوردگی قطعات آهنی (و احتمالا قطعات آلیاژ روی) می باشد. آنهم تا دمای ماکزیمم 150 تا 200 درجه سانتیگراد.
بنابراین پوشش روی الکترولیت باید برای پوشش قطعات زیر استفاده شود:
• قطعاتی که از آهن یا احتمالا آلیاژ روی (Zamak) ساخته شده اند.
• قطعاتی که در معرض دمای پائینتر از 150 درجه سانتیگراد واقع شوند (300 درجه سانتیگراد برای پوشش های روی نیکل 12 تا 15 درصد).
• قطعاتی که مشخصات هندسی آنها با عمل گالوانیزه کردن به روش رسوب الکترولیتی مطابقت داشته باشد: برای مثال، در صورتی که رعایت ضخامت پوشش های روی الکترولیتی با مقادیر اشاره شده در بند 8.2 یا نقشه ها امکان¬پذیر نباشد، نباید از آنها استفاده نمود (رسوب الکترولیتی در اجسام تو گود غیر ممکن است، مگر اینکه آندها را داخل آنها کنید).
برعکس، یک پوشش روی نیکل 12 تا 15 درصد، به دلیل سختی بالای آن می تواند برای قطعاتی که در معرض اصطکاک با سایر قطعات قرار می گیرند مورد استفاده قرار داد. با اینحال، تاییدیه کاربردی باید بطور معمول صورت بگیرد.
از طرف دیگر، عملیات تمیزکاری با اسید، گریس زدایی الکترولیتی و پوشش های روی الکترولیتی می توانند فولادهای با مشخصات مکانیکی بالا را شکننده کنند (شکنندگی از طریق هیدروژن)؛ آنچه که می تواند باعث گسیختگی های مختلف در قطعات پوشش داده شده شود. بهمین دلیل:
1. استفاده از پوشش های روی الکترولیتی در قطعات زیر ممنوع است (بجز موارد خاص که به تایید PSA رسیده باشند):
• برای کلیه قطعاتی که نیروی گسیختگی کششی آنها Rm≥1200 Mpa با سختی ویکرز آن ≥372Hv باشد.
• برای قطعات ایمنی که نیروی گسیختگی کششی Rm≥1000 Mpa باشد.
2. عملیات گاززدایی (بند 5.3) الزامی می باشد:
• برای قطعاتی که نیروی گسیختگی آنها در برابر کشش Rm≥1000 Mpa بلشد با سختی Vickers آنها ≥310Hv باشد.
• برای قطعات ایمنی که Rm آنها Rm≥800 Mpa باشد.
6 تعریف فرآیند
برای بدست آوردن پوشش روی الکترولیتی، مطابق با استاندارد حاضر، اجرای مراحل اصلی زیر ضروری می باشد:
6.1 گریس زدایی و اسید شویی
قبل از پوشش روی لازم است چندین بار عملیات گریس زدایی و اسیدشویی (با استفاده از عامل بازدارنده خوردگی)، شیمیایی و یا الکترولیتی (در مرحله آندی)، بطور جداگانه با شستشو بوسیله آب انجام شود.
توجه:این عملیات ها کمابیش می توانند فولادها را بسته به مشخصات مکانیکی آنها آسیب پذیر کنند (بواسطه هیدروژن)، به همین خاطر ممنوع بوده و مستلزم عملیات گاززدایی می باشند: بند 4 را ببینید.
تذکر: تمیزکاری مکانیکی (مثلا ساچمه زنی) نیز قابل اجرا است، بویژه بر روی قطعاتی که عملیات حرارتی بر روی آنها صورت گرفته باشد.
6.2 پوشش روی الکترولیتی
پوشش روی به روش ذیل انجام می گیرد:
• در یک حمام روی خالص یا روی با آلیاژ کمی آهن و یا کبالت، در محیط قلیایی بدون سیانور. این عملیات و پوشش بدست آمده در این استاندارد با حرف Z مشخص شده است.
ضخامت پوشش باید با الزامات بند 7 مطابقت داشته باشد.
توجه: در مورد قطعات چدنی یا فولاد فورج (و تنها در این مورد)، پوشش روی را می¬توان در محیط¬های اسیدی انجام داد. چه در مورد ضخامت کلی پوشش، و یا بخشی از ضخامت پوشش (در این روش، معروف به «روی Duplex»)، پوششی از روی اسیدی با ضخامت چند میکرون، به همراه یک پوشش روی خالص یا آلیاژ روی در محیط قلیایی استفاده می شود. این روش¬ها امکان چسبندگی بالای پوشش بر روی قطعات چدنی یا فولاد فورج را ایجاد می نمایند.
• در یک حمام روی و نیکل، در یک محیط قلیایی بدون سیانور. این عملیات و پوشش بدست آمده در این استاندارد با حروف ZNI مشخص شده است.
ضخامت روی نیکل، و درصد نیکل Ni پوشش باید با الزامات بند 7 مطابقت داشته باشند.
نکته: در مورد قطعات چدنی یا فولاد فورج (و تنها در این مورد)، استفاده از پوشش روی نیکل (12 تا 15 درصد Ni) در یک محیط قلیایی ضروری است.
توجه: عملیات پوشش روی کمابیش باعث شکنندگی فولادها خواهند شد (بند4 را ببینید) در برخی کلاس¬های فولاد پوشش روی ممنوع است؛ برای سایر کلاس ها، عملیات گاززدایی باید انجام شود.
6.3 گاززدایی (سمبل D)
این عملیات، که در این استاندارد با حرف D مشخص شده است، باید ماکزیمم به مدت 4 ساعت پس از خروج قطعات از حمام روی انجام شود. اینکار باید پیش از مراحل پسیواسیون و تکمیل کاری ارگانیک یا معدنی (topcoat) انجام شود، مگر در مورد پوشش های روی نیکل که برای آنها گاززدایی را می توان پس از پسیواسیون و مرحله تکمیل کاری انجام داد.
قطعات باید در یک کوره تهویه با درجه حرارت مینیمم 200 درجه سانتیگراد (دمای قطعه) به مدت مینیمم 4 ساعت قرار داده شوند.
وقتی حرف D در کنار نام یک پوشش بر روی نقشه اشاره شده باشد، پوشش روی باید با توجه به کلاس های فولاد اشاره شده در بند 4 انجام شود.
نکته: روی لایه ای (استاندارد B15 3320) نیازی به عملیات گاززدایی ندارد زیرا موجب شکنندگی فولادها نمی گردد، بشرطی که عمل تمیزکاری مکانیکی و نه شیمیایی بر روی آن صورت بگیرد.
6.4 پسیواسیون یا پسیو کردن
این عملیات باعث افزایش مقاومت پوشش در برابر خوردگی شده بدین ترتیب که خوردگی لایه از جنس روی خالص یا آلیاژ روی را به تاخیر انداخته و بهمراه لایه تکمیل کاری آن باعث رنگ دهی پوشش می گردد.
این پسیواسیون حتما باید بر روی محصولات حاوی کروم 3 ظرفیتی انجام شود.
استفاده از محصولات محتوی گروم 6 ظرفیتی از این پس ممنوع شده است: استاندارد B20 0250 را ببینید.
به دلیل استفاده از محصولات حاوی کروم 3، امکانات مربوط به رنگ پوشش¬ها بسیار محدود شده است:
• برای پوشش های روی خالص یا روی با آلیاژ آهن و با کبالت، رنگ که باید سفید یا مایل به آبی (سمبل B) یا استثنائا، بدلایل ظاهر قطعه، مشکی (سمبل N) باشد.
• در مورد پوشش های روی نیکل، عمل اجباری پسیواسیون با کروم 3 باید با عدد 3 نمادگذاری شود. رنگ پوشش باید نقره ای (سمبل یا حرف A) یا، استثنائا، بدلایل ظاهر قطعه، مشکی (سمبل N) باشد.
نکته1: در دستورالعمل اروپایی 2000/53/CE مورخ 21/10/2000 مربوط به خودروهای اسقاطی یا از کار افتاده (VHU)، استفاده از Cr6 یا کروم 6 در تمامي قطعات يا مجموعه هاي خودروي تجاري در اروپاي از تاريخ 01/07/2003 ممنوع اعلام شده است. با اينحال، ليستي از موارد کاربردي استثنا در ضميمه ۲ اين دستورالعمل آمده که بموجب آن استفاده از کروم ۶ يا CrVI در پوشش هاي ضد زنگ را تا تاريخ ۱ ژوئيه ۲۰۰۷ مجاز مي نمايد (با اطلاع از آخرین بازنگری انجام شده در مورد ضمیمه 2 دستورالعمل فوق در سپتامبر 2005، مهلت پایانی استفاده از این ماده تا 1 ژوئیه 2008 در اتصالات روی شاسی تمدید شده است).
نکته2: از آنجائیکه استفاده از رنگ مشکی در پسیواسیون در حال حاضر دشوارتر و پرهزینه تر بوده و نسبت به پسیواسیون با رنگ های نقره ای یا سفید، قابلیت مقاومت در برابر خوردگی آن کمتر است، بنابراین رنگ مشکی فقط باید در حالت های استثنا مورد استفاده قرار گیرد.
6.5 تکمیل کاری
این عملیات عبارتست از قرار دادن یک پوشش آلی، معدنی، یا آلی – معدنی با ضخامت چند میکرون، برای یکدست و یکنواخت نمودن یا تقویت رنگ پوشش، تقویت پوشش ضد زنگ (با به تاخیر انداختن خوردگی سفید)، و یا تخصیص یک ضریب اصطکاک مشخص به پوشش.
چهار (4) امکان وجود دارد:
1- تکمیل کاری ممنوع است:
استفاده از تکمیل کاری را می¬توان در موارد زیر ممنوع کرد:
فریم قطعات پلاستیکی/ فلزی(وقتی فریم قطعه قبل از چسباندن، پوشش روی شده باشد).
قطعاتی که دارای عملکردهای الکتریکی هستند (انتقال جریان از بین قطعه پوشش روی شده): تکمیل کاری کمابیش به لحاظ الکتریکی مقاوم است.
قطعات آب بندی، یا قطعاتی که در تماس دائمی با سیالات قرار دارند (روغن، ضد یخ، روغن ترمز، روغن فرمان هیدرولیک، مایع خنک کننده ...). مثال: در پوش ها، دربها، ... هرچند تکمیل کاری در صورتی که به لحاظ کاربردی مشکلی نداشته باشد قابل اجرا خواهد بود.

2- تکمیل کاری فایده ای ندارد، اما ممنوع نیست:
این مورد به قطعات نصب شده در داخل اتاق خودرو یا در زیر کاپوت مربوط می شود و به استثنای قطعات چند کاره (مثلا نصبیات و بست ها)، کمتر در معرض خوردگی قرار می گیرند.
3- تکمیل کاری تقویتی بر روی پوشش های ضد زنگ الزامی است:
این مورد به قطعاتی مربوط می شود که در خارج اتاق نصب شده و در معرض خوردگی قرار دارند (بجز قطعات رزوه دار).
4- تکمیل کاری با هدف روانکاری الزامی است:
این نوع تکمیل کاری به قطعاتی مربوط می شود که رزوه دار باشند (به استثنای قطعات رزوه دار نصب شده بر روی بدنه بدون رنگ)، زیرا اینکار باعث می شود یک ضریب اصطکاک معین به پوشش مورد استفاده داده شود. بجز موارد خاص اشاره شده بر روی نقشه یا بر روی مدارک استاندارد، ضریب اصطکاک پوشش باید برابر با 03/0 ± 15/0 باشد( این ضریب باید مطابق با استاندارد C10V0054 تعیین شده باشد).
بجز قطعات رزوه دار (به استثنای قطعات چند کاره) که در داخل اتاق نصب می شو ند (توجه 3 در جدول 7 را ملاحظه فرمایید)، پوشش مورد استفاده برای این قطعات باید از جنس روی با آلیاژ نیکل (12 تا 15 درصد Ni) باشد پوشش فوق باید با الزامات ZNI A3L یا ZNI N3L یا ZNIDA3L یا ZNIDN3 L که در استاندارد B15 4102 تعریف شده مطابقت داشته باشد، ضمن اینکه استفاده از محصولات پوشش روی شده، پسیواسیون شده یا تکمیل کاری شده مورد تائید PSA اجباری است. نام های تجاری محصولات تائید شده در ضمیمه استاندارد B15 4102 اشاره شده اند.
7 نمادها یا سمبل ها
پوشش های روی الکترولیتی طبق این استاندارد باید با حروف یا اعدادی که نشانگر فرایند و نوع پوشش روی، و نیز الزامات لازم الاجراء می باشند، در نقشه¬ها یا مدارک استاندارد نماد گذاری شوند.
1- در مورد پوشش های روی خالص یا روی با آلیاژ آهن و یا کبالت، نماد گذاری، بویژه در این مورد (بجز موارد خاص پوشش روی برای محافظت در انبار (ZBS) یا پوشش روی همراه با رنگ (Z 10) ، نکات زیر را شامل می شود:
• حرف Z که مستلزم اعمال یک پوشش الکترولیت روی خالص یا روی با آلیاژ آهن و یا کبالت در حمام قلیایی بدون سیانور می باشد (بجز در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورح؛ بند 6.2 را ببینید).
• اعداد 10، 15، 20 یا 30 که به مینیم ضخامت (برحسب میکرون) پوشش های روی خالص یا روی با آلیاژ آهن و یا کبالت، بسته به کاربرد، اشاره می نمایند.
• حرف D (که مستلزم عملیت گاززدایی است که در بند 6.3 در مورد کلاس های فولاد (بند 4) اشاره شده است مربوط می شود). عدم وجود حرف D به معنی این است که عملیات گاززدایی دیگر ضروری نیست.
• حروف FB یا FN یا FBR یا FNR (بندهای 6.4 و 6.5 را ببینید):
FB= پسیواسیون بدون تکمیل کاری با رنگ سفید یا رنگ مایل به آبی با استفاده از کروم 3 اجباری است (در وصرتیکه تکمیل کاری ممنوع یا بی فایده باشد).
FN= پسیواسیون بدون تکمیل کاری با رنگ سیاه با استفاده از کروم 3 اجباری است (در صورتیکه تکمیل کاری ممنوع یا بی فایده باشد).
FBR= پسیواسیون با رنگ سفید یا رنگ مایل به آبی با استفاده از کروم 3 همراه با تکمیل کاری تقویتی اجباری است.
FNR= پسیواسیون با رنگ سیاه با استفاده از کروم 3 همراه با تکمیل کاری تقویتی اجباری است.
2- در صورت استفاده از پوشش روی نکیل (12 تا 15 درصد NI) ، نماد گذاری و بویژه در این مورد شامل نکات زیر می باشد:
• حروف ZNI که استفاده از پوشش¬های الکترولیت روی با آلیاژ نیکل (12 تا 15 درصد Ni) در حمام قلیایی بدون سیانور را الزامی می¬نماید (بجز در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورج : بند 62 را ببینید).
• حرف D (که مستلزم عملیات گاززدایی است که در بند 6.3 در مورد کلاس های فولاد (بند5) بدان اشاره شده است مربوط می شود). عدم وجود حرف به معنی اینست که عملیات گاززدایی دیگر ضروری نیست.
• یکی از حروف A یا N (که نشانگر رنگ پوشش الزامی PSA می باشد).
A= رنگ نقره ای
N= رنگ سیاه
• عدد 3 که به موجب آن پسیواسیون باید با محصولات کروم 3 انجام شود: بند 6.4 را ببینید.
توجه: در این استاندارد، از این پس هرگونه پسیواسیون با کروم 6 (شش ظرفیتی) ممنوع است.
• یکی از حروف L ، R، I، P ( نشان دهنده این است که استفاده از لایه تکمیل کاری ممنوع است یا بی فایده است، یا الزامی است و از چه نوع): بند 6.5 را ببینید.
P= تکمیل کاری ممنوع است(بند 6.5.1)
I= تکمیل کاری بی فایده است اما ممنوع نمی باشد (بند 6.5.2)
R= تکمیل کاری تقویتی برای پوشش های ضد زنگ بهبود یافته (بند 6.5.3)
L= تکمیل کاری با هدف روانکاری در قطعات رزوه دار (پیچ، مهره، پیچ جوش ... پوشش روی شده در فرآیند آویزه ای): بند 6.5.4 را ببینید. اگر ضریب اصطکاک درخواست شده متفاوت از 03/0 ±15/0 باشد، باید آن را بر روی نقشه یا مدارک استاندارد اشاره کرد.
توجه: رنگ سیاه (N) باید تنها در موارد استثنایی یا فقط بدلیل ظاهر قطعه مشخص شود (توجه 2 در بند 6.4 را ببینید).
نمونه نمادگذاری:
Z 15 FBR، استاندارد B15 4101 به معنی پوشش الکترولیت روی خالص یا روی با آلیاژ آهن و یا کبالت در حمام قلیایی بدون سیانور (بجز در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورج)، ضخامت مینیمم 15 میکرون، بدون گاززدایی، بهمراه پسیواسیون با استفاده از کروم 3 به رنگ سفید یا مایل به آبی و تکمیل کاری تقویتی.
ZNIDA3R، استاندارد B15 4101 به معنی پوشش الکترولیت روی نیکل (با 12 تا 15 درصد Ni) در حمام قلیایی بدون سیانور (بجز در مورد قطعات از جنس چدن یا فولاد فورج)، با گاززدایی اجباری به مدت 4 ساعت در دمای مینیمم 200درجه سانتیگراد، رنگ نقره ای، به همراه پسیواسیون با استفاده از کروم 3 و تکمیل کاری تقویتی.
سمبل پوشش ها که در نقشه ها یا مدارک استاندارد تعریف شده اند، در آخرین ستون جدول «پوشش روی با توجه به نوع قطعه و نصب آن» در زیر اشاره شده است. کار را با بررسی کلیه موارد خاص شروع کنید. اگر قطعه مربوطه با این موارد خاص مطابقت نداشته باشد، سمبل مربوط به قطعات رایج یا قطعه ایمنی مرتبط با قطعه مورد نظر را انتخاب نمائید.

پوشش روی باید برمبنای نوع قطعه و محل نصب آن انجام گیرد.

روی نیکل قلیایی قطعات نصب شده در خارج یا داخل دربها(بحز موارد خاص بالا)

(1) پوشش باید با تمامی الزامات تعریف شده در استاندارد B15 4102 مطابقت داشته باشد و با محصولات تجاری مورد تایید PSA و اشاره شده در استاندارد B15 4102 تهیه شده باشد.
(2) عملیات گاززدایی باید یکبار (حرف D باید به سمبل های موجود در ستون آخر جدول اضافه شود) بر روی قطعات اشاره شده در بند 4 انجام شود.
(3) قطعات رزوه دار (بجز قطعات چند منظوره) که در داخل اتاق خودرو و ته بدنه بدون رنگ نصب می شوند را می توان با یک پوشش روی خالص الکترولیتی یا روی با آلیاژ آهن و یا کبالت به ضخامت 10 میکرون پوشش داد. پوشش مربوطه باید یک مرتبه با کروم 3 پسیواسیون شده و بمنظور روانکاری تکمیل کاری شود (سمبل FBL Z10یا Z 10 FNL) .
(4) با اینحال، تکمیل کاری تقویتی می تواند پس از بررسی عدم وجود ناسازگاری بین مایع یا سیال بکار رفته در اتومبیل و تکمیل کاری مورد نظر انجام شود.

8 مشخصات و الزامات پوشش ها
8.1 ترکیب پوشش ها
پوشش های از جنس روی با آلیاژ نیکل باید دارای 12 تا 15 درصد Ni با وزن معین باشند (کنترل های لازم باید با استفاده از اشعه X مطابق با روش ISO 3497 انجام شوند).
تمامی عملیات های پسیواسیون باید با محصولاتی انجام شود که محتوی کروم 3 باشند: از عدم وجود کروم 6 در محصولات استخراجی پس از وارد کردن قطعات پوشش روی شده در آب جوش مطابق با روش ISO 3613- 2000 اطمینان حاصل نمائید؛ آثار احتمالی کروم 6 باید کمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد B20 0250 باشد.
محصولات پسیواسیون و تکمیل کاری های مربوطه باید فاقد سرب، کادمیوم، جیوه بوده تا مطابقت با استاندارد B20 0250 حاصل شود؛ آثار احتمالی فلزات سنگین باید در مقداری کمتر از آنچه در استاندارد B20 0250 تعیین شده باشد.
8.2 ضخامت پوشش روی یا آلیاژ روی
اندازه گیری ضخامت باید با استفاده از اشعه X کنترل شود (روش ISO3497) در صورت اختلاف نظر بین قطعه ساز و PSA، اندازه گیری ضخامت باید با برش میکروگرفایک (روش ISO 1463) انجام بگیرد.
ضخامت پوشش باید با الزامات مندرج در جدول زیر مطابقت داشته باشد.
نکته1: در صورت عدم دسترسی به ابزار اندازه گیری به کمک اشعه X، ضخامت پوشش را می توان بطور تقریبی و در برخی شرایط به کمک یک دستگاه اندازه گیری القایی مغناطیسی تعیین کرد (روش D26 5316) ؛ البته این روش امکان اندازه گیری یا تعیین مقدار Ni را نمی دهد.
نکته2: بحز موارد مغایر اشاره شده بر روی نقشه، تمامی نواحی قطعه باید بطور الزامی با پوشش های به ضخامت تعیین شده در جدول زیر پوشش داده شود.
نواحی بدون پوشش و نواحی که ضخامت پوشش در آنجا مقدار خاصی را نشان می دهد باید بر روی نقشه اشاره شوند.
نکته3: قطعات رزوه کاری شده نیز باید در مراحل مختلف با بوش کنترل شوند: برای اطلاع از مشخصات قطعات مختلف رزوه کاری شده به استانداردهای مربوطه مراجعه نمائید.
8.3 رنگ و شکل ظاهری
رنگ پوشش باید با رنگ تعیین شده در نقشه یا مدارک استاندارد مطابق باشد.
در صورتی که پوشش روی قطعه پسیواسیون و تکمیل کاری شده باشد، رنگ تمامی نواحی قطعه باید یکدست و یکنواخت باشد؛ تغییرات رنگ در زیر نور بر روی یک پوشش تکمیل کاری نشده مجاز است.
8.4 چسبندگی و مقاومت در برابر شوک های حرارتی
این دو مشخصه باید در هنگام قرار دادن قطعه پوشیده در داخل یک کوره خشک بررسی شوند. دمای کوره باید °C5± C200 باشد(بجز در مورد قطعاتی که از فلز روی با آلیاژ نیکل پوشیده شده باشند که در این صورت دمای کوره باید °C5± °C300 باشد).
بلافاصله پس از رسیدن دمای قطعه به °C5± °C200 (یا °C5± °C300)، فورا آن را تا چند ثانیه در داخل یک ظرف آب با دمای °C5± °C20 غوطه¬ور کنید.
الزامات: مشاهده هر گونه متورق شدن و تاول یا تورم بر روی پوشش ها با چشم غیر مسلح ممنوع است.
8.5 مقاومت در برابر سالت اسپری (D17 1058)
این آزمایش ابتدا باید بر روی قطعاتی انجام شود که حداقل 24 ساعت در دمای °C5± °C20 انبار شده، دوم بر روی قطعاتی که به مدت 1ساعت در داخل کوره خشک با دمای °C5± °C120 (دمای قطعه) سپس به مدت 24 ساعت مینیمم در دمای °C5± °C20 قرار داده شده باشند.
الزامات: جدول های زیر را ببینید.
تعاریف
• پوشش سفید رنگ: تغییر مختصر رنگ اولیه پوشش ناشی از اکسیداسیون سفید در ترک ها یا درزهای ریز پوشش.
• اکسیداسیون سفید رنگ: خوردگی پوشش روی که به ظاهر شدن اکسیدهای سفید حجیم تعبیر می شود.
اکسیداسیونی که به از بین رفتن لایه های تکمیل کاری یا پسیواسیون (مو ضعی یا سراسری) منجر خواهد شد. مرحله اکسیداسیون سفید زمانی است که 5 درصد از سطح قطعه اکسیده شده باشد.
8.6 ضریب اصطکاک
این الزام تنها به پوشش هایی مربوط می شوند که سمبل آنها حرف L باشد.
اندازه گیری ضریب اصطکاک باید با روش اشاره شده در استاندارد C10 0054 صورت بگیرد.
ضریب اصطکاک بدست آمده باید برابر با °C03/0± °C15/0 باشد، مگر اینکه ضریب اصطکاک خاصی بر روی نقشه یا مدارک استاندارد مرتبط با قطعه اشاره شده باشد.
9 کنترل فرایند پوشش روی کاری توسط اپلیکاتور
اپلیکاتور تنها فرد مسئول در قبال مشتری در مورد مطابقت پوشش ها با الزامات این استاندارد می باشد.
فایل قابل تحویل از سوی اپلیکاتور باید با نمونه های اولیه با فرایند مشخص پوشش روی الکترولیتی (با نام های مرجع تجاری محصولات بکار رفته) و نیز گزارش آزمایشات انجام شده از سوی وی جهت اثبات مطابقت پوشش با الزامات این استاندارد همراه باشد. هرگونه تغییر در فرایند مورد استفاده منوط به ارائه EI یا نمونه های اولیه جدید از محصولات خواهد بود.

الزامات مربوط به مقاومت در برابر سالت اسپری 2/1

(1) مواد زیر تا 200 ساعت (BS) مجاز است:
• وجود یک پوشش یا لایه سفید رنگ (تعریف بند 8.5 را ببینید).
• اکسیداسیون سفید با پوشش مینیمم 5 درصد سطح قطعه
• وجود اکسیداسیون سفید بر روی لبه ها
(2) بدون نقطه زنگ قرمز
(3) ظاهر شدن اکسیداسیون سفید باید بیشتر از 100 ساعت سالت اسپری (بجای 200 ساعت) باشد، بویژه در پوشش های Z15, Z20, Z30 که نباید تکمیل کاری تقویتی R را بر روی آنها انجام داد.

الزامات مربوط به مقاومت در برابر سالت اسپری 2/1

(1) مواد زیر تا 200 ساعت BS مجاز است:
وجود یک پوشش یا لایه سفید رنگ (تعریف بند 8.5 را ببینید).
اکسیداسیون سفید با پوشش مینیمم 5 درصد سطح قطعه
وجود اکسیداسیون سفید بر روی لبه ها

(2) بدون نقطه زنگ قرمز
(3) ظاهر شدن اکسیداسیون سفید باید بیشتر از 100 ساعت سالت اسپری (بجای 200 ساعت) پابرجا باشد، بویژه در پوشش های Z15, Z20, Z30 که نباید تکمیل کاری تقویتی R را بر روی آنها انجام داد.